搭配处理氧化锌浸出渣研究

阐述了铅熔炼系统搭配处理氧化锌浸出渣的现状及意义，论述了氧化锌浸出渣对烧结焙烧和鼓风炉还原熔炼的影响，提出了进一步增加氧化锌浸出渣处理量的思路。     

搭配处理氧化锌浸出渣研究

阐述了铅熔炼系统搭配处理氧化锌浸出渣的现状及意义，论述了氧化锌浸出渣对烧结焙烧和鼓风炉还原熔炼的影响，提出了进一步增加氧化锌浸出渣处理量的思路。     

高硅难选氧化锌矿中锌及伴生金属碱浸出研究

研究了碱浸出高硅难选氧化锌矿的影响因素。通过一系列实验，考察了氧化锌矿的粒度、浸出温度、浸出时间、碱浓度及液固比对氧化锌矿中Zn及伴生金属浸出率的影响。结果表明：氧化锌矿粒级对Zn及伴生金属浸出率影响不大；随着碱浓度的增加，Zn、Al浸出率增加明显，Pb、Cd浸出率增加缓慢，Fe基本不被浸出；随着浸出温度的提高，盈的浸出率大幅度增加，温度从25℃升高到85℃，浸出率增加了近50个百分点，A1的浸出率在25～60℃范围内，增加缓慢，基本保持在20％附近；当温度从60℃升高到85℃时，Al的浸出率也由22．3％大幅度增加到45．5％；随着浸出时间的延长，Zn和Al的浸出率增加，但是增加缓慢，Pb、Cd的浸出率没有太大的变化。液固比从6：1增加至12：1，Zn、Al、Pb、Cd浸出率均有增加。为我国综合利用难处理的异极矿氧化锌矿石的研究提供了一定的参考价值，具有一定的现实意义。     

新氧化锌浸出系统的技术攻关和测试

针对株洲冶炼厂新建氧化锌浸出系统投产后存在的技术问题，本文分析了其原因、提出了改进措施，并阐述了整改效果和测试结果。     

提高次氧化锌铟浸出率试验研究

对次氧化锌进行了不焙烧直接浸出和经多膛炉焙烧后浸出的试验研究，结果表明：次氧化锌直接浸出时的锌、铟浸出率要高于多膛炉焙烧后的锌、铟浸出率；采用一段浸出，锌、铟的浸出率随浸出温度的升高而提高；焙烧前次氧化锌用电解废液一段中浸后再浓酸浆化、浸出，渣计铟浸出率可达95％以上。     

兰坪难选氧化锌矿氨浸动力学

针对兰坪氧化锌矿的特点，对氧化锌矿的氨浸动力学进行了研究。研究了氧化锌矿氨浸的机理以及氨水的浓度、温度和矿石粒度对难选氧化锌矿浸出过程的影响。结果表明，氧化锌矿氨浸属不生成固体产物层的“未反应核缩减型”模型，动力学方程遵从1-(1-a)^1/3=k ct/ρr0，浸出过程为边界层控制，提高氨水的浓度、温度以及降低矿石粒度，均可加速锌的浸出速度，提高浸出率。     

氧化锌矿硫化-胺法浮选及浸出研究

文章对广西河池氧化锌矿进行了浮选分离和硫酸浸出试验,初步探讨了该氧化锌矿石的可选性.浮选可获得锌精矿品位24.52%,回收率69.27%.结果表明可回收氧化锌精矿,但由于氧化锌矿石浮选过程中矿泥和可溶性盐的不良影响使得矿石指标不好.试验还研究了氧化锌矿的浸出.在浸出试验过程中主要考察了加酸方式及固液比对锌的浸出率的影响.试验可获得锌的浸出率为80.39%.浸出效果比较好.     

预焙烧处理高氟氧化锌矿的研究

一种高氟氧化锌矿采用预焙烧脱氟———焙砂酸浸———浸液净化———净液电解流程生产锌。做了预焙烧和酸浸出试验，获得了良好的脱氟效果和较高的锌浸出率     

利用铅烟化炉氧化锌生产活性氧化锌的研究

株洲冶炼厂铅烟化炉年产氧化锌约６０００ｔ，由于基成份复杂，因而湿法炼锌不能全部处理，年只能处理２０００￣３０００ｔ大部份烟化炉氧化匀是低价出售，为综合利用烟化炉氧化锌，经过市场调研，技术人员认为以烟化炉氧化锌为原料，生产橡胶行业急需的活性氧化锌将具有可观的经济效益，这篇文章介绍了利用烟化炉氧化锌生产活性氧化锌的理论研究情况。经试验，发现采用硫酸浸出－中和除镒－高锰酸钾深度除锰－锌粉深度净化除锑－碳     

活性氧化锌的氨──碳铵浸出工艺研究

本文就国内活性氧化锌生产现状,分析酸法浸出工艺的优缺点,利用氧化锌在氨——碳铵溶液中生成锌氨络合物的机理,提出利用低级氧化锌原料进行氨——碳铵混合溶液浸出工艺,在溶液净化中采用独特的氧化除锰工艺,取得了显著效果。实践证明该工艺可望取代传统的酸法浸出工艺。     

难选氧化锌矿氨浸的动力学研究

针对难选氧化锌矿的特点，对氧化锌矿的氨浸动力学和反应机制进行了研究。结果表明，氧化锌矿氨浸属不生成固体产物层的“未反应核缩减型”模型，动力学方程遵从1－（1－α）^1/3=κct/ρr0，浸出过程 为扩散步骤所控制，提高氨水的浓度、温度以及降低矿石粒度，均可加速锌的浸出速度，提高浸出率。     

含锗氧化锌烟尘的流态化浸出研究

报道了散式直管流化床处理含锗氧化锌烟尘的研究结果。控制适宜的加料量和液速，可实现稳定流态化浸取。研究了影响锌、锗浸出率的各种因素，流态化浸出技术指标和设备产能优于机械浸出槽。     

某高硅氧化锌矿混合浸出试验研究

研究了某高硅氧化锌矿与高铁尾矿的混合浸出,考察了锌浸出率、矿浆沉降及过滤性能。结果表明:锌浸出率达91.08%,但矿石不宜单独浸出;矿浆沉降及过滤性能较差;将高铁尾矿与高硅氧化锌矿按1.5∶1的质量比混合后再浸出,则各项指标均达生产要求。该工艺流程简单,可高效利用、回收尾矿资源。     

低度氧化锌制取一级品氧化锌工艺研究

以低度氧化锌为原料，采用硫酸浸出—溶液净化—碳酸氢铵转化—煅烧工艺制取—级品氧化锌，金属回收率高，经济效益较好。本文简述制取一级品氧化锌工艺特点及研究结果。     

氧化锌高酸浸出的研究

氧化锌处理系统年设计能力已达7万t,但由于铟富集生产工艺的原因,致使氧化锌酸浸出过程的酸度较低,大量的锌、铟等仍残留在酸浸渣中.本文介绍了利用高酸浸出工艺,降低酸浸渣含Zn、In的研究情况.试验结果表明,在现有工艺装备下,不需增加任何设备,即可大幅度地降低酸浸渣含Zn、In,具有可观的经济效益.     

高硅难选氧化锌矿中锌及伴生金属碱浸出研究

考察了氧化锌矿的粒度、浸出温度、浸出时间、碱浓度及液固比对碱浸出高硅难选氧化锌矿中Zn及伴生金属浸出率的影响。结果表明:氧化锌矿粒级对Zn及伴生金属浸出率影响不大;随着碱浓度的增加,Zn、Al浸出率增加明显,Pb、Cd浸出率增加缓慢,Fe基本不被浸出;随着浸出温度的提高,Zn的浸出率大幅度增加,温度从25℃升高到85℃,浸出率增加了近50个百分点,Al的浸出率在25~60℃范围内增加缓慢,基本保持在20%附近;当温度从60℃升高到85℃时,Al的浸出率也由22.3%大幅度增加到45.5%;随着浸出时间的延长,Zn和Al的浸出率增加,但是增加缓慢,Pb、Cd的浸出率没有太大的变化。液固比从6∶1增加至12∶1,Zn、Al、Pb、Cd浸出率均有增加。     

从铅冶炼烟尘中生产纳米氧化锌并富集铟的生产实践

文章详细介绍了利用铅冶炼烟尘生产纳米氧化锌并富集铟的生产实践。在分析了铅冶炼过程中金属铟的走向与分布的基础上,提出以鼓风炉渣烟化后的氧化锌烟灰和反射炉烟灰作为主要原料生产纳米氧化锌和富集铟;该工艺过程主要包括硫酸浸出、一段净化、二段净化、制备前驱体和生产纳米氧化锌等几个工序,不仅可以直接制备合格的纳米氧化锌产品,而且可以产出铟含量为1％左右的富铟渣。     

高硅氧化锌矿浸出脱硅工艺的研究

在分析原矿特性的基础上，参考高硅氧化锌矿多种浸出脱硅工艺，针对原工艺缺点提出原矿中和脱硅，二次酸浸工艺，取得了酸碱消耗减半，锌浸出率96％的指标。     

高硅型锌矿直接酸浸的试验研究

高硅型硫化锌矿、氧化锌矿，经浓酸高温直接一次酸浸，浸出率达９５％以上。能有效防止硅胶对液固分离的影响，最适宜地硫酸锌生产。     

从低品位铅锌矿制备氧化锌和红丹

本文研究了从低品位硫化铅锌矿直接制取高质量氧化锌和红丹的技术条件，氯化浸出温度８０～９０℃、氯／矿＝（０．６５～０．７）∶１时，锌、铅浸出率可分别达到９６．４％和９９．３％，产品红丹和氧化锌的质量均超过国标一级品标准