铌钒复合微合金化高强韧性JG590钢的研制与开发

部分企业主要采用先进的铁水预处理、RH炉外真空精炼、微合金化细化组织和控轧控冷工艺生产590MPa级别高强钢,但成本高。利用低硫铁水,钢包内充分脱氧,以铌钒复合微合金化、钢包底吹LF精炼处理、钢包喂线和严格的控温轧制技术,以较低的成本批量生产出12～32mm厚规格合格的590MPa级高强钢,能够满足用户提出的技术要求。     

LF炉品种钢工艺实践及精炼效果分析

介绍川威集团公司LF炉设备概况及冶金工艺流程,根据精炼过程脱硫反应热力学计算分析了脱硫效果.对低硫管线钢X52的冶炼造渣工艺和实际生产情况进行阐述,讨论了进一步开发利用LF炉冶金功能问题.     

Study on control technology of slag composition for low-sulfur ＆ low-oxygen steel

为实现高品质低硫、低氧钢的生产，有效降低钢中T．0、S含量，在考虑转炉下渣、炉渣氧化性以及钢水氧活度的条件下，研究确定了用于低硫、低氧钢冶炼的CaO-Si02-A1：03精炼渣系，并结合转炉下渣改质技术以及LF精炼钢包渣成分控制技术等工艺措施，制定了低硫、低氧钢的钢包渣改质制度。采用该技术生产的27CrMoNbV等圆管坯钢达到了成品w（T．0）≤15×10，w（S）≤0．005％的水平，实现了低硫、低氧钢的生产。     

武钢BOF-CSP耐候钢的冶炼工艺探讨

通过对比国内采用CSP生产线生产耐候钢的钢厂的冶炼工艺,针对武钢首次引进CSP生产线、无生产耐候钢实践经验的现状,结合耐候钢生产的工艺特点,主要从转炉冶炼和炉外精炼两方面入手,对耐候钢的生产工艺进行探讨与研究,为武钢CSP厂生产耐候钢提供参考.     

冷轧用低硅低硫铝镇静钢的LF精炼工艺改进

针对邯钢三炼钢厂冷轧用低硅低硫铝镇静钢LF炉精炼生产增硅严重的问题,对其限制性环节进行分析后,制定了新的LF精炼工艺,使供冷轧用料的钢水合格率明显提高.     

低碳微合金化高级别船板钢冶炼工艺的研究

介绍了采用100t氧气顶底复吹转炉冶炼-LF炉精炼-RH炉精炼-板坯浇注工艺路线生产低碳微合金化高级别船板钢的生产工艺,采用该工艺可以生产出低碳、低磷、低硫和高洁净度的钢坯,满足轧制高级别船板钢的要求。     

转炉-LF和铁水预处理-转炉-钢包吹氩对耐候钢冶金质量的影响

进行了60 t转炉(钢水温度1653℃)-LF精炼(渣碱度2.5～3.0、喂Al线、吹氩)和铁水预处理([S]≤0.010%)-60 t转炉(钢水温度1670℃,出钢过程加80～100 kg精炼渣)-钢包喂A1线、吹氩≥8 min两种工艺冶炼耐候钢SPA-H(%:≤0.12C、0.30～1.25Cr、0.25～0.55Cu)的试验。62炉生产结果表明,有LF精炼炉次吹氩前[O]37.7×10^-6,喂丝量25 kg,平均[S]0.014%,无LF精炼吹氩前[O]53.3×10^-6,喂丝量33.9 kg,平均[S]0.017%,两种工艺生产的耐候钢力学性能和夹杂物级别均达到要求,但无LF工艺有利于提高生产率,降低物料消耗。     

LF炉精炼合金化模型开发及应用

通过建立稳定的顶渣控制工艺、确定合理的钢种分类、设计合理的模型结构,开发了具备自动计算功能的LF炉合金化模型,实现了与ERP生产数据实时通讯,具备自学习功能。模型应用后,LF炉目标成分合格率提高了4.6%,合金化时间平均缩短3.2 min。     

Nb、V微合金化细晶高强韧性钢板 JG590生产工艺开发

利用低硫铁水,钢包内充分脱氧,以铌钒复合微合金化、钢包底吹氬LF精炼处理、钢包喂线和严格的控温轧制技术,以较低的成本批量生产出6～40 mm厚规格合格的590 MPa级高强钢,技术性能指标满足用户提出的要求,济钢探索开发出高强钢新的生产工艺途径。     

细晶高强钢S420M的开发生产实践

在S420M细晶高强钢开发中采用低C和Nb、Ti微合金化成分设计,选择LD转炉冶炼→LF炉精炼→RH真空精炼→连铸→控轧控冷工艺流程。通过对控轧控冷工艺进行优化调整,生产钢板的组织晶粒尺寸达3～7μm,综合性能良好,屈服强度、抗拉强度、延伸率和低温冲击韧性均远高于用户需求,满足供货技术条件的要求。     

车轴钢炉外喷粉精炼实践

为提高车轴钢质量,增设炉外喷粉处理。处理时,平炉出钢温度应控制在1650～1660℃为宜。使用不同粉剂效果不同,以CaO基合成剂效果较好,其平均脱硫率为28～50％,钢中夹杂物基本球化、细小、分布均匀,夹杂总量可降低28～45％,经处理的车轴钢达到优质钢水平,收到较好的经济和社会效益。     

40t钢包精炼炉生产十年总结

总结了上海第五钢铁厂40t钢包精炼炉生产10年来的情况及开发形成的工艺。对其工艺布局、工位特点、工艺程序及冶金质量作了重点叙述。精炼钢包寿命达37次,轴承钢经精炼后含氧量小于12ppm,钢的纯洁度达到国际先进水平,经济效益显著。     

金属熔体超声细化处理技术的研究进展

简述了熔体超声细化技术的机理，重点分析了超声功率、超声处理熔体温度、处理时间、冷却方式、超声变幅杆施振位置、超声导入方式和铸型尺寸及形状等工艺参数对超声细化效果的影响，指出了超声细化技术研究目前存在的主要问题．并对未来提出了展望。     

炉外精炼技术在钢铁生产中的应用和发展

本文阐述炉外精炼的功能作用和分类选择,介绍国内外炉外精炼技术的发展现状,并提出了发展我国炉外精炼技术的有关建议。     

LF精炼炉脱硫效率的生产实践研究

随着世界经济趋近于信息化的快速发展,现代工农业和科学技术的发展对于钢材的质量要求也越来越高。本文对于影响钢材中脱硫的因素进行分析,从LF快速化渣、造渣脱氧及精炼温度等进行探讨。以便选择合适的方法能够有效的提高精炼脱硫率,保证产品的质量,来适应快速发展的经济时代。     

侯马冶炼厂50kt/a铜电解设计与生产实践

介绍了侯马冶炼厂50kt/a铜电解项目的工艺方案比较和选取、设备选型和经济技术指标;叙述了工程投产后的生产实践,对不足之处提出了建议。     

LF精炼用发泡剂的发泡效果

研究了含不同碳酸盐及碳化物的LF发泡剂的发泡效果.结果表明,不同发泡剂所产生的气体量有很大差别,C和碳化物的气体发生量明显大于碳酸盐.以SiC、CaC2和碳酸盐等混合物组成的发泡剂效果更佳,其发泡高度在原始渣厚的一倍以上,持续发泡时间超过20min.     

LF处理过程中钢水增铝问题的研究

硅镇静钢及少量铝脱氧的钢在LF处理过程中会发生钢水中铝含量增加以及夹杂物组成改变的现象.通过理论计算和工业生产实践研究了不同的渣系、钢水成分、处理时间等对LF精炼过程增铝的影响,不同精炼渣系下钢中夹杂的组成,结果表明采用CaO-SiO2渣系LF处理过程几乎不发生增铝现象,而采用CaO-Al2O3渣系随着处理时间的延长以及钢种成分的区别,钢中铝有不同程度的增加,生产实践结果与理论计算趋势基本一致.采用CaO-Al2O3渣系精炼与CaO-SiO2渣系相比,钢中Al2O3夹杂数增加4倍,氧化物复合夹杂中w(Al2O3)提高113%,w(CaO)提高24.5%.在帘线钢72A以及HRB400、SS400钢的生产实践中加以应用,使得LF处理后72A的w(Al)小于0.000 5%,HRB400、SS400的小于0.003%,避免了有害夹杂物的形成,消除了在小方坯连铸过程中的水口堵塞现象.     

无氧化阳极铜生产工艺研究与应用

利用冶金热力学和动力学原理,研究开发出“无氧化混合气(N2+LPG)带硫还原”新工艺,应用于金隆生产,创造了显著经济、环保和社会效益。     

浅谈炉外精炼技术

介绍了炉外精炼技术的发展历程,LF、HR、VOD三种精炼方法的基本特点及国内外应用情况,提出并探讨了炉外精炼技术需解决的问题和发展方向。