环件轧制原理和设计方法

分析了环件轧制变形特点，提出了环件轧制咬入、锻透和弯曲力学模型，建立了环件轧制咬入条件、锻造条件和刚度条件，阐明了环件轧制原理．基于环件轧制原理，建立了环件轧制技术设计方法，导出了轧制用毛坯、孔型和轧制进给参数设计计算公式．根据环件轧制实验结果，对文中的咬入条件和锻透条件进行了验证．     

基于DEFORM环件轧制塑性成形过程数字仿真

基于通用有限元DEFORM软件建立了环件轧制全过程三维动态仿真模型,对矩形截面环件一个生产周期内轧制过程进行了数值仿真.结果表明,采用合理的网格划分和轧制工艺,能够有效地控制计算时间,模拟的轧制过程真实地反映了环件轧制成形过程,为实际环件轧制过程的毛坯结构设计和轧制工艺优化提供了一个有效研究途径.     

进给伺服系统模糊自整定控制建模与仿真

分析了模糊自整定PID控制器的特点,建立了二输入三输出的单变量二维速度环自整定模糊控制器,并将建立好的模糊PID控制器与数控机床进给伺服系统结合起来,构成了数控机床进给伺服系统模糊PID控制系统仿真模型,仿真结果表明,模糊自整定控制系统具有比普通PID控制系统更好的控制性能。     

磨床PMLSM进给单元鲁棒非线性控制器研究

为了解决永磁直线同步电机（PMLSM）进给单元模型摄动大、扰动力复杂的问题，设计了一种全局稳定的非线性控制器。为了增加系统的稳定性及跟踪性能，该非线性控制器充分利用了位置偏差及其积分、速度及其偏差以及参考输入的二次导数等信息，构建了Lyapunov函数来检验非线性控制器的稳定性。仿真和实验结果表明，该非线性控制器的误差跟踪、速度响应等性能远远优于传统的内嵌式PI控制器，该控制器对系统的模型摄动具有鲁棒稳定性，抗扰动能力强，并减小了不同切削深度引起的速度波动。     

直流无刷电机位置跟踪的模糊PID控制

为了设计高精度的直流无刷电机伺服控制系统,性能优良的位置跟踪控制器是其重要保障.基于直流无刷电机的工作原理.运用Matlab/Simulink建立其自动位置跟踪控制系统的计算机仿真模型,系统的电流和速度环采用PI控制,结合PID控制和模糊控制设计了系统位置环的模糊PID控制器.数字仿真结果表明,模糊PID控制的动静态特性优于传统单一的PID控制,论文的研究工作对设计性能优良的直流无刷电机控制器具有借鉴意义.     

LD10内台阶锥形环件热轧模拟和实验研究

采用Gleeble3500热模拟实验机进行了压缩实验，分析了LD10铝合金的高温力学性能；在D51—160热轧环机上进行热轧实验，确定了LD10铝合金环件初始轧制温度为470℃；以实验数据为基础。对LD10铝合金内台阶锥形环件的热轧过程进行了数值模拟，分析了LD10铝合金内台阶锥形环件轧制缺陷形成机制，并对预轧制环件进行了设计；通过热轧实验对数值模拟结果进行了实验验证。结果表明：数值模拟和实验结果具有良好的一致性，预轧制环件设计方案是合理的。     

液压切割机进给速度控制的电液比例液压系统设计

针对液压切割机在进行管道、钢板等切割作业时进给运动的特点,设计了进给速度液压控制系统,阐述了其工作原理.依据流体传动控制原理建立了进给马达电液比例闭环控制系统的数学模型,推导了系统传递函数,并进行了响应仿真分析.为了克服系统响应速度慢、跟踪性能差的缺点,引入了PID校正环节,确定了PID参数,提高了响应速度、改善了系统稳定、稳态误差及跟踪性等性能,得到了比较满意的控制效果.工程实践表明,此电液比例液压系统能够满足工程的实际需要.     

环件冷辗扩中宽展的实验研究

根据D56G90型环件冷辗扩机的工作原理和实际工作情况，选取了影响矩形截面环件冷辗扩宽展的2种主要因素：进给速度和宽径比来设计研究宽展变化的实验方案。通过对实验结果的分析表明：进给速度和宽径比的增加都可以在一定程度上减小环件的宽展，使环件端面平整。同时，也发现了环件内外侧的宽展率不相同。这些现象的本质是环件冷辗扩过程中的径向和轴向塑性区的分布不同。使用MATLAB编写了数值计算程序，采用二项式拟合的数值方法，总结归纳出了进给速度和宽径比与宽展率之间的解析公式。     

用上限元法计算L型截面环件在轧制过程中的轧制力

本文利用上限元法,根据Ｌ型截面环件在轧制成形过程中的塑性变形区的特点,将变形区划分成三个单元块,建立各单元的动可容速度场,最后计算了轧制力,并将计算值与值进行了比较,证明用上限元法做为一个工程计算方法在环轧分析上的合理性及可行性,为探讨异型截面环件轧制变形区中复杂的金属流动规律提供了有益的帮助。     

环件冷轧中的形状和直径变化规律

分析了环件冷轧中的几何形状变化规律，提出了冷轧中环件轮廓形状的几何模型。基于环件几何模型导出了环件直径计算公式，建立了冷轧中环件直径与环件壁厚和轧制进给量之间的关系。此研究为环件冷轧过程在线测量和控制提供了理论依据。