汽车冷却风扇面罩热固性压缩模设计

针对风扇面罩SMC热固性塑料压缩成型的需要,设计了其模一模一腔两板模结构热固性压缩成型模具,模具由成型件、加热系统、顶出系统等机构件组成;模具的加料方式采用机械手条料加料方式,并对条料进行分割均布以保证塑件成型的饱满性;模具上、下模温度控制采用油温控制,模腔成型工艺参数为:温度控制在150℃,成型压力为41 MPa,成型时间1. 2 min/mm,脱模取件温度为80℃;模具的顶出机构采用4个油缸驱动顶出板及顶针平衡顶出。模具结构简单,布局合理,便于制造和生产。     

双模旋转式嵌件自动装载注塑模具设计

结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。     

一种带有导电片嵌件塑件的二次成型方法

介绍了一种解决注射模中金属嵌件单侧外露和需多方向配合的成型方法。先设计一个工艺过渡件,成型定位嵌件,再将工艺过渡件以嵌件的形式放入二次成型模具中注射成型出塑件,解决了直接放入金属嵌件易发生侧向偏移的技术难题。实际生产表明,该成型方法的模具结构简单、操作方便,产品成品率高。     

十二工位转盘注压硫化机

在生产石油橡胶配件中的泥浆泵橡胶活塞时采用注压成型新工艺,但还存在以下问题。①产品和模具都比较笨重,重量50公斤左右,硫化过程中装模、脱模、移模靠人工搬动,劳动强度大。②模具过重,开启模容易碰撞损坏。③硫化操作时间不稳定,不易均匀控制产品硫化时间,产品内在质量波动较大。     

汽车中控面板IMD成组模具设计

针对某汽车中控面板内饰件制程工艺需要采用模内装饰(IMD)工艺中的模内贴膜(IMF)技术被覆桃木纹理三维复杂曲面薄膜的生产要求,设计了成型所需膜预成型模具、预成型膜片冲裁模具、注塑模具3副组合模具。膜预成型模具应用热压与真空吸附的办法,将加热后的膜片紧贴于型芯镶件上而后成型;结合预成型膜片侧面需要卷边包胶的需要,设计了侧抽芯滑块+气缸组合机构方式的侧面裁切和正面冲切的预成型膜片冲裁成型模具;注塑模具采用热流道延伸嘴与冷流道潜伏式进浇三板模,模腔布局一模一腔,两次开模,水冷,顶出采用顶针和顶管联合顶出方式。膜片预成型模具有效地解决了膜片三维成型困难问题,预成型膜片冲裁成型模具有效地解决了IMD工艺中三维曲面包边冲切成型的难题。所设计的组合模具有效地提高了中控面板IMF产品的膜成型良品率,为同类产品的设计和生产提供了有益参考。     

汽车功能键触摸盖IMD高压成型工艺与模具设计

针对汽车内饰功能件模内装饰(IMD)成型的需要,设计了该功能件的IMD成型工艺方案,完成了两副关键设备的结构设计.IMD成型工艺包含膜片文创图案丝印、膜片预成型、膜片冲裁、膜片模内注塑等环节.针对膜片预成型工序设计了一种膜片高压预成型模具;针对模内注射成型工序,设计了一种两板两腔单次分型侧浇口注塑模具.实践证明,该成型...     

塑料注射模CAD／CAM系统的发展动向和应用

一、塑料注射模CAD/CAM发展简史塑料注射模具能够一次成型形状复杂、尺寸准确的塑料制品,适用于高效率、大批量的生产方式。但是注射模具的设计和制造要求很高,仅靠设计师的经验和模具工人的手艺很难满足塑料工业发展的需要。西方工     

汽车前门饰框大型薄壁塑件热流道注射模设计

通过对某汽车前门饰框的结构特点和使用要求的分析,设计了一套一模二腔的大型热流道注射模具,重点介绍了模具浇注系统、前后模零件、冷却系统、推出机构、排气系统等设计要点。模具采用9点顺序整体式热流道系统,顺利解决了该大型薄壁件注射成型困难的问题,根据塑件结构特点将塑件分成3个区域,为了保证塑件外观质量,A板采用整体形式,结合塑件的成型、推出及模具合模过程中的定位锁紧,将后模型芯合理拆分成16个镶件,实现了汽车前门饰框的整体成型。此外,模具采用冷却水道结合隔水板进行冷却及9个直推块推出后模外强制脱模的方式。结果表明:该模具结构设计合理、运行可靠,生产的塑件满足使用要求。     

一种橡胶制品自动装模出模装置

有一类橡胶制品,由于金属嵌件占大部分而橡胶只占一小部分,因此质量较大。为提高生产效率,此类橡胶制品一般采用一模多腔(一套模具一次可生产多个橡胶制品)的模具进行生产。在生产过程中,需人工将金属嵌件依次装入模具下模腔内,待制品硫化成型并脱模后,再由人工将制品依次取出置于工作台面上,完成1组橡胶制品的生产。工艺流程如图1所示。     

潮州石膏模具在陶瓷生产中的应用

陶瓷器件，传统的成型方法，有手拉坯成型、模印成型、雕镶成型等几种。潮州陶瓷石膏模具的问世，是潮州陶瓷生产进步的体现。     

腐植酸钠在注浆石膏模型中的应用

一、前言石膏模型在陶瓷工业生产中,是坯体成型的主要模具。无论注浆成型,还是机压成型都离不开它。石膏模型具有吸水性大,脱水快,容易制作……等使用特点,特别在制造注浆成型用模,由于煅烧石膏浆在凝结时,发生约O.1～O.2％的膨胀,故能制得纹样极为细致的模型。迄今仍是陶瓷生产成型中广泛采用的主要模具。但是石膏模型存在机械强度差,在水中的可溶性、使用寿命短、耐热性能低劣等缺陷。如我厂注浆成型模只能用15～20次,机压成型模只能用150～200次。     

弯式尾部接头注塑模具设计

根据弯式尾部接头较特殊的结构,设计了两瓣侧滑块凹模成型塑件外形、组合式动、静模镶件成型塑件内形、脱料板推出塑件的注塑模具。开模时,斜导柱带动两侧滑块凹模侧向分型、动静模镶件沿开模方向抽出的动作过程;合模时,一对特殊工艺键和锁紧楔锁住两侧滑块,有效防止多余飞边产生,保证制品质量。设计的模具侧向分型和锁模机构方式新颖,简化了模具结构,工作可靠。     

活门组件夹布橡胶密封件的制造方法

<正>授权公告号:CN 105345977B授权公告日:2017年8月4日专利权人:上海橡胶制品研究所有限公司发明人:江炜本发明公开了一种活门组件夹布橡胶密封件的制造方法。该密封件的制造工艺如下:将层状夹布橡胶复合材料放入预成型模具下模的门字形型腔中,用固定在下模上的定位销固定夹布橡胶复合材料,在室温下用压机压制成型(压力为5~7 MPa)。从预成型模具中取出预成型坯件,将坯件放入成型模具下模的门字形型腔中,用固定在下模上的定位销固定预成型坯件,用压     

多腔旋转注射模的设计

过去哑铃形制件成型模具多采用哈夫块式的半开模结构,这种结构虽然设计和制造比较简单,但使用麻烦,成型量小,效率低,劳动强度大。多腔旋转注射成型模具,是针对成型哑铃形制件,达到多腔高效率生产目的设计的。     

基于双色旋转技术的嵌件自动给料注塑模具设计

根据塑件镶件注塑成型的需要,运用旋转式双色成型原理,设计了一种双模复合式自动化嵌件注塑模具。在工作时,模具由2副子模具组成,其中注塑模用于嵌件的注塑,装料模用于嵌件的自动装配。2副子模具的动模结构相同,不同的是两者的定模结构,注塑用的定模机构为模腔形式,而镶件装配用的定模机构则安装了嵌件装配机构。嵌件装配机构中,其自动装配机构包括3个子机构,嵌件送料机构用于嵌件的送料输送,嵌件排位机构用于8个孔腔槽中嵌件的排位,模板压杆机构将8个嵌件推入嵌件杆顶端,待旋转模架做180°旋转后进行注塑,完成塑件的自动化注塑。注塑模具中,注塑模具结构为1次开模,2次顶出的结构形式,2次顶出中,1次用于嵌件从嵌件顶杆上顶出分离,第2次顶出用于塑件的侧凹抽芯和完全顶出脱模。模具结构形式新颖,嵌件装料机构设计巧妙,灵活地运用双色模注塑原理,实现了带嵌件塑件的自动化注塑生产,具有较好的生产实用价值。     

吹塑成型模具

本实用新型为一种适用于中小型塑件生产的吹塑成型模具，其特征是：模体由n＋1个镶件构成n个型腔，每个型腔由2个沿型腔轴线方向镶拼而成，镶件之间用销钉联接，镶件拼合面上有排气槽，型胺周边有夹坯刃口和余料槽。该模具可利用一个管坯一次吹塑成型多个塑件，便于生产加工，     

电子词典上下盖注射模具设计

通过分析两制件的使用要求和结构特点,介绍了一模成型两个不同制件的模具结构特点及模具的动作原理,研究和分析了模具结构采用斜导块和斜顶杆相结合,进行内、外侧抽芯成型方案的合理性,给出了模具设计的详细计算过程,实现了一模成型两个不同制件的设想,得出了此模具结构简单加工方便的结论。     

转轴支座零件注塑模具设计

介绍了一种转轴支座零件的塑料注射模具设计过程。在分析零件结构特征和产量要求的基础上,对比了四种不同的分型面设计,并从中选择了一种各方面性能最优的解决方案。模具采用一模两件结构,零件侧面O型环和异形凸起特征分别采用侧抽芯机构和主分型面开模的成型方式,解决了开模顶出中可能出现的脱模干涉问题。在成型零件十字销特征的深槽位置,成型部件设计了镶件结构,既缓解了模具充填过程中的排气问题,又可降低模仁的加工难度,改善其加工工艺性。生产实践检验表明,该模具结构紧凑合理,成型产品性能稳定。     

定模推件板和动模哈夫斜滑块双向推件注塑模

在分析塑料外壳工艺特性的基础上,优选了注塑模设计方案。论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用定模推件板及动模哈夫斜滑块双向推件解决塑件脱模问题。模具结构紧凑,安装操作方便,成型塑件质量好,生产效率高。     

汽车塑料配件注塑模具设计

通过分析两制件的使用要求和结构特点,介绍了一模成型两个不同制件的模具结构特点及模具的动作原理,研究和分析了模具结构采用斜导柱侧抽芯和斜顶相结合,进行内、外侧抽芯成型方案的合理性,给出了模具设计的详细计算过程,实现了一模成型两个不同制件的设想,得出了此模具既方便加工又节约了材料的结论。