AISI321连铸工艺的研究

太原钢铁公司第三炼钢厂采用EF→AOD→CC生产工艺,用立式不锈钢板坯连铸机进行了AISI321连铸工艺的研究。在保证Ti/C的条件下、控制钢中C、Ti含量、降低钢中[N]、Al含量,提高钢水纯净度。在连铸工艺中,选择合理的钢水过热温度,选用合适的结晶器保护渣,采取特制的用Ar气密封中间包、结晶器保护浇铸装置,选用较为合适的振动参数和二冷制度,提高了连铸坯质量。     

改善XY70S-6G冶炼工艺提高连浇率

高强焊丝用钢自开发以来,为了保证钢水中较高的含Ti量,采用添加Al的方式,以Al保护Ti不被氧化,使得钢中非金属夹杂物增加,降低了钢水的可浇性,造成连铸工序连浇率低,生产成本高.通过对炼钢、精炼、连铸工艺的不断优化,合理安排钢水节奏,提高了钢水可浇性,进而提高了连铸连浇率,降低了生产成本,使高强焊丝用钢生产批次连浇炉数得到了大幅度提高.     

硅钙合金球在430不锈钢冶炼中的应用

在AOD出钢过程中随钢流加入硅钙合金球,研究硅钙合金球对430不锈钢钢水质量的影响。结果表明:硅钙合金球对改善AOD炉渣流动性有一定作用;使用硅钙合金球的炉次跟未使用的炉次相比,AOD出钢前后全氧的降低量大于6ppm,AOD出钢后炉渣中的Cr2O3含量低0.07%;使用硅钙合金球的炉次,钢水中夹杂物类型为Ca OSi O2-Al2O3,中包中夹杂物尺寸以0-10μm为主。     

CAS—OB工艺的发展

一、前言自七十年代末以来,CAS-OB工艺作为一种简易、低成本的钢包钢水升温精炼法,已被那些没有钢包炉、RH(DH)未增加升温装置且又有连铸的大型钢厂进行研究和应用,以解决下述问题: (1)在转炉直接出钢操作方式下,对未达规定温度和成分的钢水进行调整; (2)对钢水温度过低不能上连铸、或连铸出现操作和设备故障,需要回炉的钢水进行升温处理; (3)冶炼需高温出钢的高级厚板一类钢种时,可以适当降低出钢温度,进行炉后升温处理,以减轻转炉的热负荷。通过应用证明,采用CAS-OB工艺,可     

钢水中间包冶金技术

中间包冶金技术是随着连铸、炉外精炼技术发展而兴起的一门综合性技术。中间包冶金有利于准确控制钢水成份和温度,并能严格控制钢水纯净度,促进钢水成份和温度更加均匀,对保证铸坯质量和连铸工艺稳定是一种经济而有效的治金工艺,开发中间包冶金技术具有十分重要的意义。 1 钢液净化技术 为减少夹杂,净化钢液,提高钢质,采取了下列对策。 1.1 合理控制钢流     

SPHC钢冶炼生产研究

河北敬业集团采用炉后渣洗钢水和连铸工艺成功开发了SPHC钢。在SPHC钢冶炼过程中,通过控制转炉终点化学成分、钢水温度、提高转炉终点命中率、对钢水进行渣洗、软吹氩促进夹杂物上浮、强化连铸保护浇铸等措施,改善了钢水的流动性,有效避免了连铸过程中的水口结瘤等事故。SPHC钢热卷成品的合格率达到98.5%,为进一步开发低碳低硅系列钢奠定了坚实基础。     

降低出钢温度 实现低过热度浇注

对连铸过程的钢水温度变化进行了分析,通过采取相应措施后,可使出钢温度降至1660－1680℃,就普钢而言,钢水加热会增加钢的成本,不利于多炉连浇。     

基于信息融合算法的LF炉钢水温度预测

LF炉钢水温度的控制对钢的质量和连铸操作的顺行都很重要,而LF炉钢水温度的预报是LF炉钢水温度控制的前提。针对LF炉冶炼过程中物理化学反应过程及传热过程的复杂性,以宝山钢铁股份有限公司300 tLF炉为研究对象,在分析了影响LF炉钢水温度的主要因素的基础上,应用基于BP神经网络的信息融合算法,开发了用C语言编写的预测程序,预测了LF炉的钢水温度。实验表明,此算法可以提高预测的速度和精度,预测结果为误差不大于±5℃的炉次大于90%。     

改进转炉操作适应连铸生产

1989年大板坯连铸机投产后,首要问题是如何提高罐温。初步估算,罐温须在原有基础上提高50～70℃,出钢温度必须相应提高。如此将会影响炉衬寿命并降低废钢比。目前第三炼钢厂操作条件满足不了连铸生产要求,主要原因是白灰生烧率高,降温严重;白灰超量;个别炉次铁水温度偏低;停炉时间长。为此,应向转炉提供精料;稳定各种原料的装入量;减少白灰用量;减少渣量;控制跑渣;缩短冶炼周期,确保多炉连浇;缩短出钢时间,控制钢水运输过程温降,加强大罐管理;提供优质钢水,保证连铸生产;向转炉内投入焦炭球团,提高熔池温度。采用上述措施后,转炉可以在废钢比12％左右的条件下向连铸提供合适温度的钢水。     

武钢采用罩式升温精炼技术已获明显效益

钢质量要求的提高及多炉连浇比的增加，使连铸钢水的温度控制变得越来越重要。浇铸温度过低或过高均会造成操作困难或质量缺陷。因此，对钢包内钢水进行温度调节是连铸生产的必要环节。     

应用镁质绝热板中间罐生产连铸硬线钢的试验研究

连铸中间罐采用镁质绝热板与采用硅质绝热板所生产的硬线钢相比,钢中非金属夹杂含量有所降低,尤其SiO_2降低的更为明显。因此,铸坯质量可以得到改善,生产盘圆的合格率也可以提高。使用镁质绝热板中间罐浇钢对连铸钢水温度没有明显影响,若连浇炉数超过5炉,经济效益是可观的。     

410S不锈钢脱氧及冶炼过程的夹杂物

通过脱氧热力学计算410S铁素体不锈钢AOD还原后钢水中全氧质量分数,并对冶炼各工艺阶段所取钢样的全氧、夹杂物类型及形貌、渣样的化学成分进行检测,探究夹杂物的形成原因。结果表明,脱氧热力学计算的AOD还原后钢水中全氧质量分数跟检测值具有较好的一致性,随着还原硅质量分数的增加,钢水中全氧质量分数依次减小;随着冶炼过程的进行,钢液中全氧质量分数不断降低,夹杂物尺寸逐渐变小。AOD冶炼末期和LF冶炼末期夹杂物类型均主要为CaO-SiO2-MgO-Al2O3,但成分不同,跟这两个阶段炉渣的化学成分接近。连铸中间包中夹杂物成分跟钢液的温度降低有关。     

提高全连铸生产水平的技术措施

本文叙述了全连铸生产顺行的关键－炉机组合及时间匹配问题，指出提高全连铸生水平，炼钢、浇钢、连铸、设备及调度五大工序（部门）应采取的措施和达到的目标，简述了连铸生产的“八字方针”。针对唐钢二炼钢厂实际情况，提出了提高全连铸水平的３项措施－建全在线烘站，保证红包出钢；严格控制钢水温度和吹氩质量；搞好设备检修质量和连铸操作水平，提高全流浇钢率。     

连铸用钢水温度传热物理数学模型

通过对电弧炉从出钢到连铸结束的各阶段影响连铸用钢水温度的因素的研究，本文建立了连铸用钢水温度传热物理数学模型。经过与在天铸轧钢三厂实际测量值的比较，模型计算值与实际测量值吻合较好，利用该模型对现行工艺提出的改进方案，保证连铸生产顺行并获得节能降耗的较好的效果。     

LFV钢包精炼炉生产操作实践

对衡钢40t LFV投入试生产以来的运行情况进行了分析。结果表明,衡钢的LFV在保证钢水化学成分、温度、钙处理及满足连铸多炉连浇方面达到了预期目的,对降低钢水中的气体含量亦有一定作用。     

304不锈钢AOD冶炼过程脱碳保铬和铬烧损的研究

针对AOD+LF二步法冶炼304不锈钢冶炼过程,通过分析AOD炉精炼不锈钢脱碳保铬机理,结合75t AOD工业生产数据,建立了冶炼过程中钢液成分、温度和一氧化碳分压三者之间的定量关系,同时分析冶炼过程各阶段的渣成分,研究不同温度和吹气模式下钢液铬烧损情况,提出了优化304不锈钢AOD生产的措施,最终实现钢水窄成分与高效...     

连铸过程钢水温度的测定与控制

1钢水温度的测试据统计，1994年因钢水温度波动过大造成的拉坯事故达29炉，约占全年拉坯事故的55％。北满特钢公司二机二流特殊钢水平连铸机生产的铸坯断面为130mm×130mm－185mm×185mm，Φ120－200mm，电炉出钢量：30－40t；中间包容量：7．5t。主要生产钢种：碳素结构钢。合金结构钢、模具钢等钢类。近几年在连铸生产中对钢包、中间包烘烤温度，出钢温度，吹Ar后钢包内钢水温度，抬包至开浇过程温度，中间包内钢水温度等进行了测试。测试的方法主要是在连铸过程用测温枪点测钢水温度和使用红外线测温仪测定钢包、中间包烘烤温度及覆盖渣…     

45t AOD配气模型

针对传统AOD配气方式的缺点,研究了基于魏季和等的脱碳精炼数学模型的配气模型,使AOD脱碳配气可根据钢水碳含量的变化自动调整氧氩比、根据钢水温度变化自动调整供氧强度,以及根据炉役中炉容比的变化自动调整最大供氧强度。该模型应用于AOD不锈钢冶炼系统中,既提高了氧气利用率,又缩短了冶炼时间,而且吨钢氧耗和还原硅消耗也略有改善,取得了较好的效果,为AOD不锈钢冶炼智能化打下了良好的基础。     

AOD炉防自动倾翻和失电安全泻钢水工作装置的设计和改造

AOD炉在生产中，由于耐火材料的减薄和炉口钢渣堆积，造成炉体质心上移。在检测钢水时，当倾翻力矩大于电机起动力矩，可能会引发炉体倾翻，造成事故；当AOD炉突然失电时，必须使炉体倾动，及时将钢水泻出，否则会造成冻钢事故。本文对上述两种情况提出了改进意见。     

连铸钢水成分控制应注意哪些问题?

<正>答:钢水成分的控制首先应满足钢种规格的要求。但符合钢种规格要求的钢水不一定完全适合连铸工艺的要求。连铸钢水成分控制应该即满足钢种规格的要求又适合连铸工艺的要求;因此,应该严格控制连铸钢水成分,并注意以下几个问题:a.成分稳定性:为保证多炉连浇时工艺操作稳定性和铸坯质量均匀性,必须要求把各炉钢水成分控制在较窄的范围内,来保证各炉钢水成分