电镀槽装载容量没有实用意义——对电镀槽生产能力的讨论异议

不论是叶孝雄、王宗雄同志的“电镀槽生产能力的讨论”或是胡晨同志的“试论镀槽装载容量”,都说明了镀槽装载容量的复杂性。笔者以为,既不能把装载容量笼统地分为几类值,亦不能说温开就是镀槽装载容量的“关键所在”。镀槽装载容量在电镀生产与设计中,没有实用意义。其理由如下: 一、全国各厂家镀槽没有系列化尺寸在一个厂内,镀件大小、形状、数量也各不相同,因而不可能对所有的镀件都能充分发挥其镀槽装载容量。如果硬要强调最高镀槽装载容量的话,对某一固定镀件,只能有一种镀槽尺寸,才能充分发挥镀槽装载容量。而换了镀件,这个镀槽就不会再有最高镀槽装载容量     

在电镀槽中测试电镀层的厚度

据《Indusrial Finishing》1982年第7期第25页报导:由Magnaflux Sioma实验室研制成功一种新的仪表,它能在电镀过程中的电镀槽中测出电镀层的厚度。这种ITC—5型测厚仪是用微处理机控制的,并被编成程序以便电镀完成时发出信号,或者是把镀好的零件从电镀槽中自动取出。它也能指示出电镀槽的效率和能按比例控制供料。这种仪表对测定和控制带材电镀,滚镀与挂镀都是有用的,并能测量出难以测定的各种形状的镀层厚度。它也能测定化学镀镍和镀双层镍,以及镀金,银,钯,铑,铜与铬镀层的厚度。     

无槽电镀简介

无槽电镀又称刷镀,即目前市上所报导的快速电镀。因为一般的吊镀与滚镀都有其各自的快速电镀,容易混淆。无槽电镀实际上是一种高速选择性电镀,它可以进行现场修理而不需要电镀槽。     

新型管式金属线电镀槽

日本神户制钢所开发出一种“管式电镀槽”用以电镀金属线,并赋予其耐蚀性,装饰性和特殊功能。 常用的电镀槽是敞开式的,生产效率较低。提高生产效率的有效办法是加大电流密度和生产线速度。敞开式电镀槽在提高电流密度时,镀层表面会产生暗色和斑点缺陷,影响镀层质量。 管式电镀槽使用的是管状不溶性阳极,在钢丝镀锌时,镀液在管状不溶性阳极内高速流过,钢丝从中通过时,便被连续镀上锌层。由于镀液在管中的流速较高,在高流速中进行电镀能减轻钢丝表面锌离子浓度的下降,而锌离子浓度的下降是产生暗色和斑点缺陷的原因。     

连续电镀系统

本专利介绍的连续电镀系统包括电镀槽、多个工件、共用阴极、多个双瓣阳极和多个电源。其中:电镀槽用于接收镀液;工件沿着一个同时在镀槽中电镀的传送通道依次移动;共用阴极通过夹持工件的传送夹具与工件进行电连接;双瓣阳极设置在镀槽中,以便面对着传送通道;多个电源分别连接于相应的双瓣阳极以及共用阴极,独立地控制供给多个双瓣阳极间相应双瓣阳极的电流。     

使用镀液自动恒温调节器的几点体会

镀液温度是电镀生产中直接影响产品质量的因素之一。镀液温度控制不好,对能源也是个很大的浪费。现行工厂的电镀槽液大都用蒸汽加热,过去由于蒸汽电磁阀的质量不过关和控温仪表的不耐腐蚀,自动控制电镀液温度是一个尚未正式解决的问题。我厂光亮镀镍生产,以前由于没有自动控温装置,镀液加温完全由人工     

浅谈镀槽班前电解处理

上班前电镀槽电解处理,即指电镀生产中对镀槽开工前的电解.电解处理并非鲜为人知,但一般都用于新配槽液和发生故障的场合.而有经验的操作者,每次在镀槽工作前,总是先电解一段时间,然后开始电镀产品.这"激活"过夜静置的镀液,有利于首槽电镀,并可以除去镀液中的金属杂质,维护镀液性能,减少或避免由此而造成的镀层质量问题.     

国外专利信息

正电镀装置本发明公开了一种电镀装置,它由电镀槽、阳极、阴极、夹具和搅拌设备等构成。其中:电镀槽用以存储镀液;夹具分阳极夹具和阴极夹具,分别用以夹持阳极和阴极;阳极和阴极垂直正对布置;搅拌设备由搅拌桨和动力源构成。非金属基体上制备金属复合层的方法     

刷子电镀

目前工业上用的电镀方法很多,其中有挂镀、滚镀、旋转镀和刷镀。刷镀即刷子电镀,工作时不需要电镀槽,只要使用一把刷子就可以任意在工件某一部位上进行电镀。刷子电镀具有许多优点,首先它的沉积速度比其它电镀方法快3—10倍,而且所得到的电镀层具有良好的结合力,硬度也比较高,同时由于镀层的孔隙率少,所以它的抗     

一种局部镀的方法

1 引言在机械工业中,经常碰到一些大型零件或组合件需要进行电镀,其特点是:(1)零件或组合件外形尺寸大;(2)要镀部位面积小,不镀部位面积大,且要绝缘保护;(3)不宜放在镀槽中镀,也不宜刷镀.为了使这些零件或组合件能实现电镀,采用一定的工装,利用工装和零件形成槽体,放置象形阳极和电解液进行电镀.这种方法不是在电镀槽内进     

一种双面镀不同镀层且镀层均匀性高的电镀生产线设备的研究

介绍了施镀件双面镀不同镀层时所用的快速装夹夹具优点以及镀层均匀的电镀方法;重点阐述了施镀件双面镀不同镀层时快速装夹夹具、旋转镀装置结构及各施镀件与旋转镀装置上各旋转轴间装夹结构。施镀件通过在电镀槽内旋转,并配套使用阳极电力线均布板,从而获得镀层更加均匀一致的镀层。     

“电镀槽生产能力”的再讨论——兼答韩连昌同志

在电镀界前辈和《电镀与精饰》杂志的热忱文持和鼓励下,“电镀槽生产能力的讨论”一文得以和广大电镀同行见面。此文在撰写过程中,联系到我们多年来的工作实际,深深感到电镀槽生产能力的确定,需考虑的因素实在太多,要提出一种大家都能接受的计算方法是很难的。因此,原文命题为“讨论”,文中所列的某些数据声明为“经验数据”,只不过是提出了“一种镀槽生产能力的近似算式”。我们欢迎韩连昌同志参加讨论并提出不同看法,感     

高电流密度通孔电镀铜影响因素的研究

印制电路板在垂直连续电镀生产线上镀铜,通过改进电镀槽结构,引入喷流加强溶液交换等措施,能够使用更大的电流密度,大幅度提高产能。由于搅拌强度、电流密度和阴阳极距离等工艺条件发生改变,为了使微通孔电镀铜效果达到最优,对镀液成分配比进行优化实验。通过对镀铜层切片分析,确定光亮剂浓度和电流密度为影响电镀的显著因素。在优化控制条件下,采用的电镀液对厚径比为6.4∶1.0的通孔(d=0.25 mm)镀铜,铜层的均镀能力达到80%以上,具有很好的实用价值。     

电化学基础知识讲座

第一讲从两类导体到电化学研究对象一、电子导体与离子导体能够导电的物质叫做导体。电镀过程就是由于电流通过电镀槽而完成的。因为凡是电流能够通过的物体都是导体,所以从直流电源(整流器或直流电机)到电镀槽的整个电路,是由一系列导体串联组成的。例如,镀镍时电流I自整流器流出,经过铜导线和镍阳极,流入镀液中然后再经铁阴极(镀件)和铜导线,又回到整流器(如图1所示)。     

金属涂镀应用技术

最近被国家列为“六五”计划期间重点推广的四十项科技成果之一的金属涂镀。是一个有发展前途的修复性电镀工艺。它的显著特点是: 1.无电镀槽,适于大型工件的局部镀复; 2.金属沉积速度快,是常规槽镀的5～50倍。 3.涂镀所用的设备简单,轻巧,特别适于现场工件的修复。因此金属涂镀技术在机械维修中有良好的经济效果。     

近年来电子电镀技术发展动态

电子工业的飞跃发展,对电子电镀技术提出了更高的要求。本文对近年来电子电镀技术的发展动态作概略的分析。一、电镀生产中节约能源的技术目前我国在电镀生产中消耗能源相当可观,如前处理多数采用高温化学除油,操作温度高达90℃以上;不少电镀槽液都须加温,如光亮镀镍、镀铬等都要加热至50～60℃才能施镀;铝及其合金阳极氧化要有冷     

电镀槽生产能力的讨论

随着企业管理的改革和加强,如何根据现有设备和电镀工艺条件来确定镀槽的生产能力,已成为一个迫切需要解决的课题。由于在电镀生产过程中,影响生产能力的因素很多,故精确计算尚有困难。目前国内尚无统一的计算电镀槽生产能力的方法。本文提出了一种电镀槽生产能力的近似算式。以此为依据,各厂可结合各自的生产,估算出日、月、年的产量及主要材料消耗定额,从而作为推算成本、确定销售价格的依据。     

《电镀与涂饰》一九八三年总目录

上艺技术类关了:西德81光镍添加剂的试验报告氮化认技术的应用日本屯新制汀的镀层耐蚀性试 验方法标准苛性碱液电镀铁合金自催化(无电解)镀N蓄一l,f/一尸合金塑料电镀粗化处理心得原钱盐镀锌转化为无按氯化物镀锌C一3镀铬添加剂获奖镀锌低铬钝化总结锌合金压铸件电镀概况稀土元素作镀铬添加剂的一些性质镀铜方法—钢上直接酸性镀钢镍铁合金镀液(关囚一专利毖41793迁豹离子蒸镀铝电镀济液的整平能力防止阳极袋堵塞的方法在电镀槽中测试电镀层的厚度电镀从础知识间答一百题(之二)电镀堪础知识间答一百题(之三)电镀丛础知识间答一百题(之四)电…     

辅助设备在电镀生产中的作用

所谓电镀辅助设备是指除电镀槽、直流电源、传动系统等以外的其它设备，例如过滤机、压缩空气搅拌系统、添加剂自动补加系统、冷却及加热系统等。除了加热和冷却系统根据工艺要求设置外，过去人们对其它辅助设备认识很少。近年来，由于对电镀加工质量的要求越来越高，辅助设备的作用才开始引起人们的重视。1过滤机每当人们谈起电镀质量问题时，谈论最多的是电镀工艺和添加剂，对电镀设备特别是辅助设备很少涉及。固然，电镀工艺和添加剂是电镀产品质量的关键，但是在很多情况下，虽然电镀工艺的控制及添加剂都是很好的，但镀出来的产品质量…     

基于自适应模糊PID算法的镀液温度控制

鉴于镀液温度具有时变性、非线性和滞后性等特点,为满足电镀生产工艺要求,实现对镀液温度的准确控制,设计了电镀槽液的温度控制系统.采用自适应模糊算法,在线优化PID算法.在Matlab中仿真实验表明,当外界干扰来临时,自适应模糊PID控制算法能快速的整定出最优PID参数,并使系统达到较好的控制效果.实际应用表明:当镀液目标温度为45℃,自适应模糊PID算法具有良好的控温效果,系统运行稳定,稳态精度小于±1℃,可满足电镀工艺要求.