美国的"下一代制造"和我们的对策

２１世纪,人们将迈向对知识资源的占有、配置、生产、分配和消费的知识经济时代。首先阐述知识经济对制造业将产生的影响,然后对９０年代制造业的主要模式作一回顾;继丰重对美国２１世纪的制造战略－－“下一代制造”作了系统的介绍;最后对我国制造业如何迎接２１世纪的机遇和挑战提出４点建议。     

21世纪制造业的发展趋势（下）

三、下一代制造 在美国国防部、能源部、国家标准和技术研究所以及自然科学基金会共同资助下,1995年由麻省理工学院的敏捷性论坛和制造先驱者两个部门,以及实施敏捷制造的技术项目组共同主持下一代制造项目。其目标是开发一个能被广泛接受的制造企业模型,提出应该采取什么行动才能够使美国制造业在新的竞争环境中保持领先地位,为21世纪的美国     

再论先进制造技术及其发展趋势

此文是《先进制造技术及其发展趋势》的深化与补充。首先,指出制造业在国家发展中所占的战略地位。接着,从三个方面十二点详细地分析了先进制造技术发展的特色与趋势:产品本身,“精”、“极”、“文”;制造过程,“绿”、“快”、“省”、“效”;制造方法,“数”、“自”、“集”、“网”、“智”,并强调上述这些方面均应基于“制造”与“机械”这两个基点之上。最后,提出了先进制造技术发展的指导思想与我国应该优先发展的方向,强调必须自主创新,必须“以人为本”。     

U-制造:基于U-计算的智能制造

将U-计算技术引入制造系统中,提出了新的下一代制造范式-U-制造.介绍了U-计算技术及其应用;给出了U-制造的概念,建立了其参考体系架构;详细论述了U-制造涉及的关键技术;最后总结了U-制造的优势和面临的主要挑战.     

制造业中应用材料的新动向

先进的材料、工艺技术和管理方法使美国制造业的工作方法发生了迅速变化。本文首先介绍下一代材料对零件制造过程的影响。     

原子及近原子尺度制造——制造技术发展趋势

探讨了制造技术发展趋势，论述了制造历史发展的三个阶段，指出原子及近原子尺度制造（ACSM）是下一代制造技术的主流发展趋势，对未来科技发展和高端元件制造具有重要意义。详细分析阐述了ACSM的主要研究内容及关键科学问题，并提出了相应的建议和措施。     

研制“浙江制造”团体标准的探讨

本文以研制“浙江制造”团体标准为背景,对“浙江制造”标准的定位、制标对象、标准名称及“浙江制造”标准案例进行了介绍,从如何起草高质量的“浙江制造”标准的角度阐述相应的理念和特点。     

先进制造技术讲座：第一讲 走向21世纪的制造工业（下）

四、敏捷制造1.敏捷制造的产生背景21世纪正大踏步向我们走来,一场先进制造技术的“战争”正在世界范围兴起。美国为了夺回制造工业优势,着重研究制造工业的发展战略。美国里海大学在1991年末发表了“21世纪制造企业战略”的报告。在这份报告中,总结了美国工业界的经验,提出了新的制造模式——敏捷制造(AgileManufacture)。敏捷制造是将柔性的先进制造技术,熟练掌握生产技能、有知识的劳动力,以及促进企业内部和企业之间的灵活管理三者集成在一起,对千变万化的市场机会作出快速响应。它包含了许多新思想:     

基于制造能力和角色的航天制造装备递阶配置方法

为解决航天企业制造装备保障管理中制造任务与制造装备的匹配问题,提出了基于制造能力和角色的制造装备递阶配置方法.在分析制造能力的基础上,定义了制造装备角色并建立了制造装备角色模型,接着研究了制造任务、制造装备和装备角色之间的关系,给出制造能力的“任务预期-需求部署”求解模式并建立了制造装备“能力-角色”关系模型,以此为基础,利用“质量屋”工具,提出了制造装备递阶配置模型.     

亮出广东机械名牌

提起机械产品，人们更认可的是：“德国制造”、“美国制造”、“日本制造”等，而提起“广东制造”，往往认为是贴牌、OEM之类，以致“为他人作嫁衣裳”。广东是中国的经济大省，但广东机械产品在中国、在世界的影响力却不如人意!     

基于传感器集成模块的PMSM矢量控制实验研究

对传感器集成模块的硬件结构和软件功能进行讨论,构建概念性传感器集成模块,丰富了电力电子系统集成模块的类型,并采用该传感器集成模块实现永磁同步电机矢量控制运行。传感器集成模块能有效实现电机端电压和电流的检测、转子位置和速度的估计、磁链和转矩的观测,是高性能电力电子集成传动系统的重要组成部分。     

协同CAE系统及其实现方法

根据CAE技术网络化与协同化的发展趋势,描述了协同CAE的基本概念和技术目标,提出了CAE协同的三个协同策略,分别是分析任务间的协同、前处理过程协同、CAE与CAD设计流程的协同。基于这三种协同策略,首次创建了协同CAE的层次结构系统模型。为了实现这一系统模型,研究了系统的技术结构方案,并对协同分析方案规划以及基于PDM的协同过程管理两项关键技术进行详细描述,通过CAE技术与各项协同过程管理技术的结合,能提供多用户多任务的CAE并行协同分析环境。最后介绍了系统运作流程,并用实例验证了系统及技术方案的可行性与适应性。     

产品设计与制造过程质量保证的集成

讨论了并行工程环境下产品设计和制造过程质量保证相集成的方法、策略及基本集成框架。指出该集成系统的关键是进行质量功能配置、面向制造的设计、面向装配的设计及制造过程质量的统计过程控制各种手段与方法的集成。最后给出了一个集成系统框架,并对其中的各个部分进行了详细的讨论。     

蛋白质组学中质谱数据标准研究进展

质谱分析是蛋白质组学的一项支撑技术。质谱数据处理过程具有多策略、多处理步骤、多种处理软件的特点，数据处理过程中数据格式不统一的问题给数据交换和整合带来了一定的困难，也给质谱分析平台和质谱数据库的建设带来了挑战。研究质谱数据分析中的质谱数据标准，不仅可以系统地梳理归纳目前分析方法中需要使用的全部数据信息，而且有利于质谱数据分析平台的建设。本文介绍了近几年制定的一些质谱数据标准，总结这些标准各自的特点、不足及应用情况，并展望质谱数据标准可能的发展方向。     

Using Six Sigma

Lean and Six Sigma are two widely acknowledge business process improvement strategies available to organizations today. Lean production is a strategy for achieving continuous improvement in business process performance through the elimination of waste. Six Sigma, on the other hand, is a powerful business strategy used for driving out variability from processes through effective utilisation of statistical tools and techniques. Lean Sigma is an integration of two powerful strategies which can have a dramatic impact on an organisation's ability to do the things right first time, leading to higher quality, higher productivity, faster delivery and lower costs. Lean Sigma combines the variability reduction tools and techniques from Six Sigma with the waste and non-value added elimination tools and techniques from lean production, to generate monetary savings to the bottom-line of an organisation. In this paper, the results of a survey on current application of Lean Sigma principles for waste reduction, variability reduction and enhanced customer satisfaction are discussed. Lean Sigma is a powerful strategy that can take any manufacturing or service company to a world class performance level. Today many organisations are integrating these two strategies for reducing costs and generating hard-dollar savings to the organisations' bottomline. Both strategies are complimentary to each other.     

On the Consequences of Information Delays in the Scheduling of Semi-Automated Flexible Machines

Manufacturing systems with varying levels and types of flexibility employ alternative scheduling strategies to exploit flexibility for performance enhancement. Scheduling decisions in manufacturing systems are influenced by time delays due to information handling activities such as information collection, transfer, and processing. More specifically, scheduling strategies implicitly involve information intensive activities that may entail significant time delays for implementation, depending on the extant shop floor automation and integration within a flexible system. These are information delays and we believe that most contemporary flexible systems must inherently cope with some level of information delay when implementing on-line scheduling strategies. This paper conceptualizes the manifestation of information delays in the context of scheduling decisions within flexible systems through the definition of three key delay modes: (i) Mode 1 information-transfer delay; (ii) Mode 2 decision-implementation delay; and (iii) Mode 3 status-review delay. We then stress the need and importance of devising suitable on-line scheduling strategies for countering the effect of information delays by demonstrating the efficacy of a novel scheduling strategy on a single machine. While opening a new scheduling dimension with potential research ramifications, this paper highlights the fact that the concept of information delay can effectively capture the synergism issues related with flexibility, integration, and automation in the context of scheduling decisions within semi-automated flexible systems.     

网络化制造与系统集成的标准研究

为了支持网络化制造与系统集成的相关标准的研究,在描述网络化制造与系统集成概念的基础上,建立了网络化制造与系统集成的总体构架。从技术实现角度分析了总体构架中各层的主要内容。建立了网络化制造与系统集成标准体系框架,并对标准体系框架中的各类标准进行了阐述。最后,在描述支持网络化制造与系统集成标准的研究重点的基础上,提出了网络化制造与系统集成标准体系的发展策略以及具体的技术措施。     

发动机缸体生产线维修策略的可拓分析方法

利用可拓分析方法研究了发动机缸体生产线设备维修策略.在可拓分析计算中,采用"自顶向下的系统分析法"确定权系数,并取各等级经典域集合所确定的区间的中点值,综合考虑了定性指标与定量指标,具有客观性.依据设备统计时间内的维修次数、维修时间、停台时间、维修费用,以及平均故障间隔时间的倒数计算生产线各设备关于等级变量特征值j*的综合关联度,进而建立设备的重要程度等级,并基于生产线设备的重要程度等级,给出了生产线设备的维修策略.     

Maintenance Integration in Manufacturing Systems: From the Modeling Tool to Evaluation

In manufacturing systems, wear-out and eventual failure are unavoidable. However, to reduce the rate of their occurrence and to prolong the life of equipment or the capacity for extended productive use of the equipment under the necessary technological functioning and servicing, maintenance can be performed. For large manufacturing systems, maintenance integration involves a particular development concerned with both complexity models and computing time. This paper presents an effective way of modeling complex manufacturing systems through hierarchical and modular analysis by using stochastic Petri nets and Markov chains. In the proposed approach, the integration of maintenance policies in a manufacturing system is facilitated by the development of a generic model. With this generic modeling, the user doesn't need to code the strategies but only to instantiate the generic model with the structure of the manufacturing system. This method allows various maintenance strategies to be coded in the generic model with the aim of studying their influence on system dependability and performance.     

A simulated annealing algorithm for integration of shop floor control strategies in semiconductor wafer fabrication

The semiconductor manufacturing industry is one of the most important industries in Taiwan. Wafer fabrication is an essential process in semiconductor manufacturing. However, controlling the production system on the shop floor is extremely difficult owing to the complicated manufacturing process and reentrant characteristics. In this paper, the shop floor control (SFC) integration strategies (order review/release, dispatching, and rework strategies) in wafer fabrication are considered with using several performances. We reviewed the literature on SFC strategies in wafer fabrication. The proposed combination simulation and simulated annealing (SA) algorithm is presented for SFC strategies in wafer fabrication. The objective was to seek the near global optimum solution for the combination of SFC strategies for a specific performance indicator. From the results, the proposed methodology was found to perform well for combinations of SFC strategies using different performance indicators in wafer fabrication. However, no single combination of SFC strategies could satisfy all performance indicators. Hence, considering the trade-off among these production control strategies, a suitable strategy should be chosen based on the system control tactics. Considerable computational time was saved in this research.