油头氨生产装置扩能改造成天然气制氨和甲醇装置的设计方案

从油头改成气头制氨，有两种改造方案可供选择，一种是天然气非催化转化法，另一种是天然气催化转化的蒸汽转化串纯氧部分氧化法。本文较详细地介绍了用后一种生产工艺改造氨生产装置的设计方案。     

天然气年产4万吨甲醇联产年产2.5万吨合成氨代替重油设计

利用现生产重油制氨的１０００ｍ＾３（Ｖｎ）（Ｏ２）／ｈ空分，建设天然气并联换热蒸汽转化串纯氧部分氧化制甲醇和氨两用合成气，成为４万吨／年甲醇联产２．５万吨／年氨的生产单元组合，既节能节气、降低投资和生产消耗及成本，又充分利用现有设备发挥生产能力，同时还可增加产品和产量。     

乌石化吨氨综合能耗跻身世界先进行列

乌鲁木齐石化公司2013年二化装置吨氨综合能耗为28．55GJ,达到世界先进水平,在中国石油以天然气为原料的合成氨装置中排名第一。目前,乌石化化肥厂年产75万吨合成氨、130万吨尿素,为全国大型氮肥生产基地之一。其产品主要运往新疆北部,是保障北疆农业生产用肥的主力军。乌石化化肥装置均以天然气为原料。原料成本占化肥生产总成本比例较大。吨氨能耗每下降一个单位．乌石化原料成本可降低近1000万元。降低吨氨耗能量．是化肥装置降本增效的主要方式。     

天然气年产4万吨甲醇联产年产2.5万吨合成氨代替重油设计

利用现生产重油制氨的1000m~3(V_n)(O_2)/h空分,建设天然气并联换热蒸汽转化串纯氧部分氧化制甲醇和氨两用合成气,成为4万吨/年甲醇联产2.5万吨/年氨的生产单元组合,既节能节气、降低投资和生产消耗及成本,又充分利用现有设备发挥生产能力,同时还可增加产品和产量。     

大型合成氨装置节能流程的最新研究与开发

氨是一种最重要的化工产品。在氮肥生产中氨的需用量很大,因而氨的产量不断增长:目前世界氨产量已达到1.2亿吨/年。全世界2/3左右的氨是用天然气生产的(天然气用量大于世界开采量的3%)。在制氨工艺用气的工业生产方法中,天然气催化转化法由于能耗和基建投资甚低,占据着主导地位,天然气耗量约为1100米~3/吨氨(其中60%的天然气用作原料,40%用作燃料;     

年产1500吨三氯、600吨三氨等项目

正该项目位于江西省景德镇市乐平市塔山工业园区,由江西尚楷生物科技有限公司投资建设,建设年产1500吨三氯、600吨三氨、500吨对氨、180吨硫酯及1.2万吨副产氯化钠综合利用生产线。项目总投资20050万元     

用水煤浆代石脑油改造三十万吨氨厂的设想

国外石脑油制氨生产已全部为天然气和水煤浆所代替。日本宇部公司早已成功地实现了水煤浆原料改造,实践证明,生产成熟可靠,经济效益明显。从发展来看,我国现生产的六套石脑油30万吨制氨装置,利用我国丰富的煤炭资源进行改造,少用100万吨石脑油,做到物尽其用,可取得重大的经济效益,供长远规划参考。     

负荷率、开工率对吨氨能耗的影响

定量分析了装置负荷率、开工率与吨氨能耗之间的关系，探讨了提高合成氨装置负荷率和开工率的可能性，并提出增设预转化装置、使用新型高效的氨合成催化剂等措施，以提高装置负荷率和开工率。     

氨和甲醇生产的现状与发展前景

<正> 氨和甲醇生产的原料基地世界上65～70％的氨和75％的甲醇主要用天然气生产,其次是石脑油和轻烃,其中包括液化石油气和炼厂气。烃类用水蒸汽转化。由于天然气转化比利用其它原料简单,建设主要用天然气合成氨和甲醇的成套设备的投资较少。用煤气化法生产氨的能耗较用天然气转化法高     

丙烯碳酸酯脱除二氧化碳在氨厂的应用

<正> 我厂是一个以合成氨为基本原料,生产硝酸、硝化棉、甲胺等产品的综合性化工厂。因产品路线不同,原料气中CO_2的脱除,不能采用氨洗的方法,而是用水洗的老方法,每吨氨的电耗高达1700度以上,总能耗高达1700万大卡/吨氨以上,而国外一般的30万吨合成氨厂,用轻油或天然气蒸汽转化法的能耗约为1000万大卡/吨氨左右,差距很大。原料气脱除CO_2(后简称脱碳)耗能较多,占全厂吨氨电耗的1/4,因此改革脱碳工艺,降低脱碳电耗,是降低合成氨能耗的有力措施之一。鉴于PC(丙烯碳酸酯)脱碳有国内外经验可借鉴,并具有化学性质稳定、无毒无腐蚀等优点,我厂在合成氨车间进行大修的同时,参照各兄弟厂的生产经     

煤制甲醇和合成氨废气作为天然气生产甲醇补加CO_2源

该公司30万t/a以天然气为原料生产甲醇产品的过程中,产生过剩的氢随弛放气排放,另一处装置20万t/a煤制甲醇和10万t/a合成氨排放二氧化碳,造成资源浪费。通过技术改造,将原先作为废气排放的二氧化碳作为甲醇生产装置的补充碳源,该装置由蒸汽转化工艺改造为蒸汽转化前补碳工艺,从而大幅度降低天然气消耗和生产成本。在提高甲醇产品市场竞争力的同时,实现CO2减排。     

烟道气CO2回收工艺在100kt／a甲醇装置的应用

格尔木炼油厂100kt／a甲醇装置采用天然气水蒸气转化法制取甲醇合成气,合成气中的氢碳比过高。为解决这一问题,2002年采用烟道气CO2回收技术,将回收的CO2补加至转化反应前,使转化气的组成得到了优化,甲醇产量大幅度提高,天然气单耗降低,甲醇运行效益明显增加。     

Shell煤气化配套50万t／a甲醇装置之甲醇弛放气联产合成氨的方案与实效

中原大化集团有限公司通过改造合成氨装置高温变换炉工艺流程,将50万t／a煤基甲醇装置的甲醇弛放气引入1000t／d的以天然气为原料的合成氨装置,以提高氨产量和降低天然气消耗。笔者从理论上分析了甲醇弛放气和合成氨转化气的性质与组分,介绍了并网改造对合成氨装置产生的影响及应对措施。结果表明：并网联产成功,合成氨产量可提高3～6t／h,吨氨天然气消耗可下降100—150m^3。     

煤制甲醇和合成氨废气作为天然气生产甲醇补加CO2源

该公司30万t/a以天然气为原料生产甲醇产品的过程中,产生过剩的氢随弛放气排放,另一处装置20万t/a煤制甲醇和10万t/a合成氨排放二氧化碳,造成资源浪费.通过技术改造,将原先作为废气排放的二氧化碳作为甲醇生产装置的补充碳源,该装置由蒸汽转化工艺改造为蒸汽转化前补碳工艺,从而大幅度降低天然气消耗和生产成本.在提高甲醇产品市场竞争力的同时,实现CO2减排.     

化肥“8·13”项目改造及效果

针对以焦炉气和半水煤气为原料的化肥生产中合成氨和尿素产量偏低的实际情况,介绍了科学合理的改造思路、方案,及改造后各装置运行状况和主要运行数据,改造后合成氨、尿素产量分别从55kt/a、90kt/a增加到80kt/a、130kt/a,且投资少、效益显著,达到了“8·13”改造目标。     

大型渣油、水煤浆氨厂回收液氮洗CO尾气联产4万t／a甲醇的经济性

从液氮洗尾气中回收ＣＯ再配入粗Ｈ_２，在等压下合成４万ｔ／ａ甲醇，采用离心式循环机，设备技术先进，流程短、设备少、能耗低、投资省、效益高，可在９个大厂推广。     

高压变换气气提法尿素用于大型氨厂改扩的商榷

高压变换气气提法生产尿素与ＣＯ２气提法相似,但可取代合成氮的脱除ＣＯ２和再生及尿素的ＣＯ２压缩工序。本文介绍我国高压变换气气提法尿素工艺,以及采用此工艺将３００ｋｔ／ａ合成氨改扩至５００ｋｔ／ａ,并增产３００ｋｔ／ａ尿素的设计。     

醇改氨项目等温变换工艺改造及运行总结

为缓解甲醇市场行情长期萎靡不振对公司的影响,将1套100 kt/a甲醇生产装置改造成100 kt/a合成氨生产装置。改造新增1台等温变换炉并采用特制的催化剂,解决了在水煤浆制气条件下高CO含量、高水气比变换及生产合成氨的深度变换问题。介绍了改造前、后系统的工艺流程,总结了改造后的运行情况和存在的问题。     

布朗型合成氨和甲醇联产的优势

通过布朗型合成氨装置联产30kt/a甲醇装置的运行特点及存在的问题,结合工厂的实际情况论证将甲醇扩大到60kt/a的设想,提出了技改方案,方案实施后经济效益和社会效益显著.