对变换气脱硫存在问题的探讨

从脱硫反应对碱度的影响，吸收温度对脱硫和阻力的影响等６方面分析了气体二次脱硫中存在的问题，并提出 半脱液和变脱液分开等三项解决办法。     

浅谈变换气脱硫设计

我厂是以小化肥为基础发展起来的小联碱企业,现有合成氨装置能力2.5万吨/年,原设计变换工艺为中串低,压力0.8MPa。变换气中的H_2S含量100～200mg/m~3,烧高硫煤时高达450mg/m~3,脱硫原设计变换气采用干法脱硫,脱硫剂先后为活性炭和氧化铁。经过几年的生产实践证明,干法脱硫难以达到理想的效果。为此我厂于1995年11月设计了一套变换气湿法脱硫装置,并在1996年4月的大修中与全低变工艺一起投运,至今已运行半年多,效果比较理想,笔者对这套装置的设计与运行作初步介绍。     

变换气脱硫的设计

介绍了变换气脱硫的工艺和主要设备的设计方法。     

对变换气脱硫存在问题的探讨

从脱硫反应对碱度的影响、吸收温度对脱硫和阻力的影响等６方面分析了气体二次脱硫中存在的问题，并提出了半脱液和变脱液分开等三项解决办法。     

浅谈脱硫,变换,脱碳,铜洗传质过程的优化

本文论述了合成氨传质过程如何优选填料塔和板式塔及应用中应注意的问题。     

变换气湿式氧化法脱硫工艺中存在的问题及改造建议

合成氨变换气中硫化氢对合成氮生产中净化、合成及氨加工工序造成的危害已众所周知。现行变换气湿式氧化法脱硫工艺中仍存在以下几方面问题：(1)脱硫效率低；(2)动力消耗大；(3)碱耗高；(4)所需设备庞大。     

铜液系统加氨方法改进

前言我厂为年产75000吨合成氨的中型氮肥厂,自(?)年开车以来,铜洗工段铜液系统氨的补充一直采用加液氨的方法。由于我厂采用地下水冷却,水质硬度较大,铜洗喷淋式冷却器结垢严重,运转半月即需清理一次,冷却效率较低。虽然采用水洗CO_2酸性水补充,但水量有限,还要考虑CO_2损失,效果不大。这样,就加重了氨冷器的负荷。     

18×104t/a合成氨变换气脱硫的工艺设计及运行小结

简述了栲胶法变脱装置的设计技术及运行情况.     

解决小氮肥部分工艺问题的基本思路及方法

结合实例论述了小氮肥企业在解决工艺问题中的基本思路，并提出解决的方法。     

中压湿法变换气脱硫设计运行浅析

我公司变换气脱硫在“8．13”工程中选用了中压湿法栲胶脱硫工艺，经过系统工艺参数及栲胶脱硫剂的优化，自1996年1月投用以来，运行效果一直较好，合成氨生产能力由原来的8万t／a(设计能力)达到10．5万t／a，变换气脱硫后硫化氢浓度一直能维持在10mg／m^3(标态)以内，脱硫塔阻力均不大于0．02MPa，确保了脱碳系统和尿素系统的稳定长周期运行。     

变换气脱硫系统改造小结

山东济南盛源化肥有限责任公司总氨产能为100kt／a,以白煤为原料,采用间歇制气、栲胶脱硫、常压变换、加压脱硫、碳酸丙烯酯脱碳的联醇生产合成氨工艺。在生产运行过程中,经常出现变脱系统硫化氢超标、变换气脱硫塔堵塔等问题。由于系统中无精脱硫装置,变脱气经压缩机加压后进入碳酸丙烯酯脱碳系统,但如果变脱系统脱硫效率不高,含硫量较高的净化气进入甲醇系统,严重影响甲醇催化剂的活性,从而影响生产。针对生产使用中暴露出的问题,进行了相应改造,取得了较好的效果。     

变换气DDS脱硫运行小结

1改进前工艺 2001年前,3套合成氨变换气脱硫均采用栲胶法脱硫,其中2套0．85MPa,1套2．0MPa。脱硫后H2S质量浓度为15～20mg／m^3（标态）。进脱碳前设有干法脱硫槽,后来由于双甲工艺的引用,在脱碳工段后又串联了干法精脱硫槽,进一步降低了入双甲合成工段的H2S含量,     

栲胶法变换气脱硫工艺

介绍了栲胶法脱硫的原理，工艺流程及规整填料在脱硫塔中的应用。     

2.7 MPa变换气DDS脱硫技术的应用小结

0 前言 姜堰市化肥有限责任公司目前已达到180 kt/a合成氨、300 kt/a尿素的生产能力,原料主要以河南永城、焦作及山西晋城无烟块煤为主,半水煤气中H2S含量一般小于1.0 g/m^3.现有2套半水煤气脱硫装置：老系统于2001年采用栲胶＋888脱硫剂;新系统于2004年4月投运,采用DDS脱硫技术,半水煤气脱硫后H2S为10～30 mg/m^3.由于老系统采用MDEA脱碳工艺,所以没有变换气湿法脱硫装置.而新系统采用PC脱碳工艺,变换气脱硫采用DDS脱硫技术,于2004年4月投入运行.     

脱硫脱碳净化新工艺的开发和应用

本文介绍了物理吸收净化方法——selexol的特点、应用范围、工艺开发情况及技术经济消耗指标,同时亦介绍推荐了我国开发的NHD新净化工艺。     

脱碳系统生产中存在问题及改进

介绍脱碳系统生产中存在的问题及改进后取得的效益。