DC207型甲醇合成催化剂升温还原总结

<正>湖北三宁化工股份有限公司氮肥厂具有年产200 kt氨醇、300 kt碳酸氢铵的生产能力,匹配1套中压甲醇系统。中压甲醇系统2#甲醇合成塔装填了由临朐瑞祥精细化工有限公司生产的DC207型甲醇合成催化剂,于2014年1月5日升温还原结束后并入生产系统,投入生产运行以来,效果良好。1中压甲醇系统概况该套中压甲醇系统由1#(Φ1 400 mm)和     

均温型甲醇合成塔内件的开发应用及JL冷管型氨合成塔内件和等压合成综...

本文介绍了Φ６００，Φ７００，Φ１０００，Φ１２００均温型甲醇合成塔内件在各厂的实际使用情况。实践证明，该内件持先进，为提高我国甲醇合成技术创造民条件。同时，介绍了ＪＬ冷管型氨合成塔内件和等压合成综合新技术。采用该新技术，不仅可提高甲醇产量和催化剂利用率，而且可稳定氨合成操作提高氨净值。     

200kt/a合成氨中、低压甲醇方案比较及选择

0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司现有4套中压联醇装置和1套单醇装置,甲醇总生产能力100kt/a。1#合成氨系统现有28台H12型压缩机、1套Φ1200mm和1套Φ1000mm中压甲醇系统。随着合成氨生产能力的增加,中压联醇生产能力明显不足,需新增联醇合成系统。故提出2套方案:方案一是将即将闲置的Φ1200mm氨合成系统改造成中压联醇系统;方案二是将原高压合成系统静止设备改作它用或出售,原地新建1套50kt/a低压甲醇装置。1工艺路线比较(1)方案一:采用全部中压联醇系统。原合     

醇烃化技术应用总结

<正>河北金源化工股份有限公司现有2套合成氨联产甲醇装置,其中1套20 kt/a醇烷化装置(简称2#系统)和1套60 kt/a醇烃化装置(简称1#系统)。60 kt/a醇烃化装置采用了湖南安淳高新技术有限公司的技术,包括2台Φ1 600 mm甲醇合成塔和1台Φ1 400 mm烃化塔。1醇烃化工艺流程及主要设备参数醇烃化工艺流程如图1所示。来自压缩机五段出口的12.5 MPa脱碳气进入醇化油分离器,除     

C307催化剂在绝热-管壳型甲醇反应器的应用

我公司360kt／a甲醇装置采用低压合成工艺（合成系统压力为5．0MPa）,合成塔为华东理工大学开发的绝热-管壳型反应器,直径3600mm,2个合成塔并联,甲醇合成催化剂使用南化研究院开发的C307型甲醇催化剂,2009年12月24日投入运行。     

年产50万吨煤制甲醇装置工艺优化与技术改进

介绍大型甲醇合成装置工艺流程及特点,分析甲醇合成回路运行中存在的问题。通过并联1台新甲醇合成塔、改进升温回路等措施,大幅提高生产能力,并成功实现国产高性价比甲醇合成催化剂的应用。     

Φ1400mm DR型双层甲醇合成塔内件运行总结

介绍了Φ1 400 mm DR型双层甲醇合成塔内件工艺流程、催化剂还原过程。实际使用情况证明,该内件具有催化剂床层温差小、系统阻力小、操作稳定及调节方便等特点。     

XNC-98甲醇合成催化剂使用总结

我公司甲醇生产系统采用煤制气低压甲醇合成工艺，合成塔为鲁奇塔，塔径2200mm，塔高10523mm，内部列管高度为6000mm，共1855根，列管内径34mm，总换热面积1302m^2。装置设计生产能力为30kt／d，投产1a便突破设计生产能力。为进一步提高装置的生产能力，公司经     

甲醇合成催化剂失活问题分析与处理

介绍了Shell粉煤气化制甲醇工艺中甲醇合成系统流程及生产运行情况。对合成塔催化剂运行情况进行了总结;就催化剂失活、更换频率过快问题进行了分析;并对合成回路系统进行了一系列改造:在现有合成塔上并联1台新的合成塔,分担现有合成塔一部分负荷,以降低现有合成塔催化剂生产强度,降低床层热负荷,增强催化剂抗中毒能力,延长催化剂寿命。结果表明:改造后,降低了经济运行成本,每年直接节省334万元,且确保了装置的长周期、高负荷稳定运行。     

600kt/a甲醇合成装置的主要影响因素分析

介绍了甲醇合成系统压力、温度及合成塔入口一氧化碳体积分数对甲醇合成及下游精馏的影响。结合实际生产,认为合成塔入口一氧化碳体积分数低于14%有利于合成系统的稳定运行;提高合成系统压力和温度可以维持甲醇产量,但会导致精馏装置产品质量变差。     

氨合成系统双塔并联改造运行总结

公司2004年底已形成两套合成氨和尿素系统装置,合成氨生产能力达165kt／a。为了进一步扩大规模、提升竞争力,于2006年底新增1台MH92机型压缩机,在其它设备未变的情况下并于2006年对2^#系统合成岗位在原Φ1000mm合成塔的基础上并联了1台Φ800mm合成塔,使公司合成氨生产能力提升至180kt／a。     

甲醇Ⅰ系统长周期运行优化

正1项目背景兖矿鲁南化工有限公司东厂区有3台德士古气化炉,后系统配套年产200 kt甲醇系统和产能为8 000 m~3/h的CO变压吸附装置,其中甲醇系统(即甲醇I系统)由净化装置(部分变换、NHD湿法脱硫脱碳工序组成)与4台往复式甲醇联合压缩机、3台绝热-管壳式甲醇合成塔并联低压合成系统及2套并联的双效三塔精馏工艺装置组成。为提高甲醇装置的经济运行质量,进行了一     

Katalco 51—9催化剂在DAVY甲醇合成系统中的应用

1生产过程中的工艺控制参数 1．1甲醇合成塔床层温度 神华包头煤化工分公司的甲醇合成系统的Kataleo 51—9催化剂使用初期,甲醇合成塔的入口气体温度控制在200～210℃,甲醇合成塔床层温度平均在260℃。该催化剂在此条件下维持运行近12个月,甲醇合成系统能够保证正常运行,平均日产甲醇量为5600t。这在一定程度上延长了催化剂的使用寿命,同时也证明了甲醇合成催化剂的低温活性好、选择性高。     

我厂改制的四种甲醇合成塔介绍

我厂甲醇系统于1989年4月投产。甲醇合成塔外壳是利用两台φ1000×15000废尿素塔改造而成的,为了更充分利用外壳的高压空间和更准确地搞好内件设计,经实际测量,1号塔最小内直径为1000mm,2号塔最小内直径为993mm。甲醇合成塔内件,已设计出四个规格型号共六种形式。其中四     

甲醇合成催化剂应用小结

介绍了黑龙江北大荒农业股份有限公司浩良河化肥分公司甲醇合成系统的工艺流程和主要设备;分析了甲醇合成塔第1炉催化剂使用过程中出现的问题;总结了第2炉催化剂使用过程中的优化措施及运行效果;提出了第2炉催化剂在甲醇装置开工率较低情况下的保护措施。     

JW型甲醇合成塔运行总结

介绍了JW型甲醇合成塔的结构以及JW3000均温型甲醇合成塔的实际应用情况。实践证明,JW型甲醇合成塔具有催化剂床层阻力小、气体分布均匀、操作方便、调节灵活、对气质要求比较低、催化剂装卸方便等优点。大型JW型甲醇合成塔的推广,对提高我国甲醇合成技术的装备能力是具有非常现实的意义的.     

600 kt/a甲醇合成系统工艺设计及运行总结

江西心连心化学工业有限公司600 kt/a甲醇合成系统在工艺技术的选择时,基于投资成本控制方面的要求,未考虑国外甲醇合成技术,主要在备选方案之华东理工大学的5.0 MPa级双塔绝热—管壳式甲醇合成塔技术和南京聚拓化工科技有限公司的5.0 MPa级单塔束管水床式甲醇合成塔技术之间进行抉择,经综合分析与论证,最终选择了5.0 MPa级单塔束管水床式甲醇合成塔技术。江西心连心甲醇装置于2021年2月8日投运,整体运行稳定,甲醇合成系统主要工艺运行指标基本上接近设计值,该技术在甲醇合成塔阻力及结构合理性、催化剂装卸及装填量等方面优势明显;由于是首次在大型甲醇装置中应用,目前存在的主要问题有副产蒸汽压力偏低、冷副线无法有效调节床层温度、粗甲醇中乙醇含量高,提出了设计优化方向,以助力国产化大型甲醇(装置)合成技术的推广应用。     

甲醇合成塔附属蒸汽管线泄漏原因分析及处理

0引言 我公司500kt／a甲醇合成装置2005年10月开工建设，2007年12月建成投产，设计为甲醇合成塔双塔并联且共用1台汽包，甲醇合成塔为立式管壳式反应器，2台甲醇合成塔、汽包及附属管线由中国石化第十建设公司安装。     

合成联醇系统改造总结

我公司是以煤为原料年产100kt合成氨、150kt尿素的中型氮肥企业，中压联产甲醇。原有联醇系统流程为：压缩机五段出口净化气（13．8MPa、45-55℃）经甲醇滤油器分离油水后，入Ф1 000mm甲醇合成塔进行合成反应，反应后的气体在塔内与入塔气换热，温度降至110～140℃后出塔，再进入甲醇冷排进一步降温至30-45℃，然后到甲醇分离器进行甲醇分离，分离后的气体一部分送至洗醇塔经软水洗涤后到铜洗工序，另一部分经循环机提压后与压缩机五段出口净化气在滤油器内混合进入甲醇合成塔。为提高合成氨及甲醇的产量，我公司决定利用2003年1月停车大修机会对合成氨、联醇系统进行技术改造，以进一步稳定联醇系统，提高甲醇的生产能力，达到能根据市场需求合理调节醇氨比，实现生产效益最大化的目的。     

氨合成节能技术

<正>石家庄柏坡正元化肥有限公司原有Φ800 mm,Φ1 000 mm和Φ1 200 mm 3套氨合成系统并联生产,年产甲醇和合成氨共约220 kt。因原有的3套并联系统存在合成系统压力高(31.0 MPa)、电耗高、放空量大和弛放气量大等问题,故于2013年4月15日投运了由石家庄正元塔器设备有限公司自行设计的JRΦ2 400 mm氨合成系统,以取代原3套并联系统,年产甲醇和合成氨共约240 kt。1Φ2 400 mm氨合成系统工艺流程来自甲烷化工段17.0 MPa左右的新鲜气经新鲜气水冷却器降温和水分离器分离水分后,与