含金氧化矿石的选矿工艺

<正> 某地含金氧化矿石,用常规的浮选方法回收金时,大量矿泥上浮,浮选过程很难控制;若加入水玻璃分散剂时,不能形成泡沫层,浮选过程难以进行;如直接氰化浸出,氰化物消耗量高达28.4公斤/吨,金的溶解率只有76.81%;为降低氰化浸出时的氰化物用量,提高金的溶解率,在矿石氰化浸出之前用硫酸处理5小时,浸渣氰化浸出8小时,耗酸量70公斤/吨,消耗氰化物3.75公斤/吨,     

磁处理提高广东某含铜金矿金浸出率的试验研究

广东某含铜浮选金精矿的金品位为8.312 g/t、铜含量为5.18％,工业上采用全泥氰化、浸出渣浮选回收铜的工艺流程.矿石中较高的铜含量不仅消耗大量的氰化物,还影响了金的浸出效果.为了进一步提高金的浸出率、降低氰化物用量,采用加温常压化学预氧化浸铜—浸铜渣氰化浸金工艺回收试样中的铜和金,并在磁处理条件下,考察了磁场强度...     

某氧化金矿氰化浸出工艺研究-增刊

某金矿为氧化性金矿,金品位3g/t,含砷0.86%,采用全泥氰化工艺处理得到金回收率为72.53%;采用加入常规氧化剂预处理-氰化浸出工艺得到金回收率最高为74.89%;采用碱浸-氰化浸出工艺最佳条件下,金浸出为81.97%。碱浸-氰化浸出工艺可作为该氧化金矿提金处理工艺。     

过氧化氢助浸提金工艺

用过氧化氢作液态氧化剂是氰化提金工艺中从化学角度改善浸出效果的最新措施。在过氧化氢助浸工艺(PAL法)中,可以使用这种较强的氧化剂,既有助于氰化浸出,又可避免过氧化氢和氰化物之间的反应。与使用压缩空气或氧气作氧化剂的常规工艺相比,氰化过程中由于有过氧化氢,可大大加快金的浸出速度,提高金的浸出率,缩短浸出时间,降低氰化物耗量。     

含碳金银砷精矿的处理

为了处理在硫化物中具有细粒侵染金的难处理的含金精矿,建议几种方法,如水冶或火冶法,以及这些方法结合的联合法。本文对于采用以下几种联合流程:氧化焙烧一焙砂氰化浸出;加压氧化浸出一加压氧化浸出残渣吸附氰化;细菌浸出一细菌浸出渣吸附氰化,处理不同组成的难处理含碳金一银一砷精矿(浮选和重选精矿)的结果进行了比     

难处理金矿预处理技术现状及进展

为提高金浸出率,难处理金矿进行氰化浸出前需进行预处理,目前预处理方法主要有氧化焙烧、加压氧化、细菌氧化、化学氧化及磁脉冲法等,应根据矿石性质选取适宜的预处理方法。     

某氧化金矿石富氧浸出试验研究

针对某氧化金矿石的特性及所处地理位置,若采用常规氰化浸出工艺,浸出16h后,金的浸出率才能达到 95％,氰化物消耗为2．03kg/t。为此,本文提出采用“富氧氰化浸出工艺”进行处理,试验表明,该工艺能显著提高浸吸速率,浸出8h后,金的浸出率96．68％,而氰化钠用量只需要常规浸出的一半。如果浸出过程中加入活性炭,金的吸附率为 99．14％。     

火法湿法联合工艺从卡林型金矿中提金研究

针对贵州某卡林型金矿, 采用氧化焙烧预处理矿物、碱性环境下氰化浸出工艺提金。所得最佳焙烧条件为;焙烧温度750 ℃、焙烧时间2 h, 此时硫、碳、砷的脱除率分别为99.95%, 95.83%和99.91%; 焙烧后矿物在氰化物浓度3 g/L条件下浸出24 h, 金浸出率为93.81%。     

含砷金精矿细菌氧化预处理

本文报道了用氧化亚铁硫杆菌(Thiobacillus ferrooxidans)T-3菌株对十多个含砷金(银)矿山精矿氧化除去砷、硫、铁及对其中4个矿山氧化处理后精矿氰化浸金试验结果。结果表明,该菌株能强烈氧化毒砂,但来源不同,氧化速度和程度不同。细菌氧化含砷硫化物的程度,受生物学和矿物学两方面因素的影响。经细菌氧化处理后的金精矿,氰化浸金均可获得≥90%的浸金率。达此浸金率,对有的金矿含砷硫化物需充分氧化,有的只要求局部氧化即可。然而,存在着氰化物消耗多的问题,必须在氰化前对氧化后金精矿加碱充气预处理,才能使氰化物用量降至8kg/t 精矿以下。     

四川某含砷难处理金精矿细菌氧化—无氰提金试验

四川某高硫高砷金精矿中的金主要以银金矿的形式存在,主要载体矿物为黄铁矿和毒砂,金矿物以极微细粒包裹在硫化矿物中,常规碳浆法氰化浸金效果极不理想。为高效、低毒浸出该精矿中的金,以经驯化的Acidithiobacillus ferrooxidans和Leptospirillum ferrooxidans混合菌群为氧化预处理微生物,采用细菌氧化—无氰浸金工艺研究了浸矿条件。结果表明,对金品位为46.87 g/t、含砷8.56%、含硫15.08%的金精矿,在试样粒度为45~0μm、矿浆浓度为120 g/L、初始p H=2、Fe2+初始浓度为1.5 g/L、细菌接种量为20%情况下细菌氧化预处理12 d,再在无氰浸金新药剂用量为4 kg/t的情况下浸出4 h,金浸出率可达81.67%,高于常规碳浆法氰化浸金效率约60个百分点,浸金效果良好。     

含金砷黄铁矿氰化前的生物氧化预处理

氰化物浸出是从含金产提取金的传统方法。当含金矿岩中含有大量的硫化矿物时，氰化法回收金通常要先经氧化热处理或化学预处理。从硫化矿基质中解离金使之适宜于氰化处理，从对环境的影响还是和处理成本相比较，生物氧化浸出可能是一种有利的选择。对土耳其Ｇｏｅｌｃｕｅｃｋ矿山的含金砷黄铁矿用氧化铁硫杆菌和氧化硫硫杆菌进行了微生物浸出的小型试验研究。用因素试验方法对能提高常规氰化法金回收率的微生物氧化预处理的影响因素     

难处理金矿石选冶技术研究

甘肃某金矿金矿品位较低,矿石氧化程度较高。金矿物粒度细小,主要以微粒、次显微金矿物形式嵌布于褐铁矿粒间以及被粘土矿物充填的褐铁矿裂隙、孔洞中,属于难处理矿石。根据该矿石性质进行了原矿全泥氰化浸金和浮选富集-氰化浸金两种工艺流程的试验研究,结果表明该两种工艺均可获得较好的选矿指标:原矿全泥氰化搅拌浸出的金浸出率为94.19%;浮选富集-氰化浸金的金浸出率为97.62%,银浸出率为90.80%。由于浮选抛尾可显著提高氰化浸金的设备效率和经济效益,故推荐浮选富集-氰化浸金为该金矿的选冶技术方案。     

镇源金矿中性—氧化二步焙烧预处理工艺研究

本文介绍了对镇源难处理金矿采用二步焙烧预处理工艺氰化提金的研究结果。金精矿通过中性—氧化两段焙烧后氰化浸金 ,金的浸出率可达 91 .82 %。     

氧在金矿氰化浸出中的作用

本文简要概述含金物料(如原矿、精矿)氰化浸出中氧的作用。由于大部分金是以自然状态(Au°)存在,因此,金在氰化物浸出剂中溶解时的氧化至关重要。在高pH值下进行的氰化反应加入空气或氧气等弱氧化剂有利于自然金(Au°)的氧化。预先向待浸矿浆中充入空气或氧气除了促进金的氧化外,还可以减弱可溶性硫化物、砷化物、碲化物对金的氰化浸出的不利影响(即预充气工艺)。如果因金存在于硫化物、硅酸盐、碲化物等矿物中造成金的浸出困难,可以用氧化焙烧或加压氧化浸出的方法使金得到溶解。最近的文献资料表明,H_2O_2、NaO_2、CaO_2或O_3提供的活性氧可以使金在氰化过程中的氧化—氰化明显加快,并可在极短的时间内获得较高的浸出率。     

从高碳银精矿中提取金银的工艺研究

系统地研究了从高碳银精矿中提取银和金的3种方法,即①强氧化法;②氰化—强氧化法;③酸性FeCl_3浸银—氯化浸金法。针对高碳银精矿的特点,探索了碳质对金银浸出过程的有害影响以及消除碳质影响的有效方法。这3种方法中,银浸出率达94％～99％,金浸出率88％～95％,浸出剂可再生利用。     

标准炭浸试验法及其应用

叙述了标准炭浸金的试验方法，讨论了标准炭浸试验法的应用。采用标准炭浸试验法不仅能迅速对金矿床进行评价，而且一次试验就能确定氰化物和石灰的真实耗量，同时采用该法还可以研究金的氰化动力学和矿石中不同成分对金浸出率的影响。     

某含硫砷难处理金矿提金工艺试验研究

某含硫、砷难处理金矿的浮选金精矿,采用常规氰化及硫脲浸出,其金浸出率均较低,仅分别为31.52%和33.71%。为此,笔者进行了细菌氧化预处理研究,并考察了硫脲浸出的条件以及磁场对硫脲浸金的强化作用。结果表明,采用细菌预处理和磁场强化浸出联合工艺,金浸出率可达90.06%。     

某金矿焙砂浸出渣中金的回收

研究某金矿焙砂氰化尾渣的矿物学性质及尾渣中金的回收方法.结果表明,焙砂浸出渣中残余金主要以物理包裹(铁氧化物烧结及脉石包裹金)、矿泥对可溶金的吸附以及在较大金颗粒表面形成的铁氧化物薄膜包裹等状态存在,难以实现有效地选矿分离.采用低液固比(25%～30%)和较高浓度氰化物(1kg/t)直接浸金,浸出率达71.67%.采用添加剂A预处理-炭浸工艺,金的回收率达到90.38%以上.     

加压氧化—氰化浸出法从氰化尾渣中回收金

山东某金矿为高硫多金属矿床，矿石中的伴生元素为Ag、Fe、Cu、Pb、Zn、S等元素，该矿采用浮选法将矿石中的金富集，生产的金精矿再磨后直接氰化浸出。生产实践表明，在氰化尾渣中金的品位高达3～4g／t，这不但浪费了国家资源，还影响了企业经济效益的提高。本文运用加压氧化-氰化浸金的原理，采用一种加压氧化-氰化浸金设备，对氰化尾渣进行了加压氧化-氰化浸金工艺试验。     

金矿氰化浸出助浸剂的研究

介绍了柠檬酸作氰化浸出助浸剂,分别对罗山金矿浮选精矿、鹿尔坝金矿焙砂、鹰嘴山北金矿进行助浸试验的结果。研究结果表明,柠檬酸作为助浸剂可改善氰化浸出环境,提高浸出速度,缩短氰化浸出时间,降低氰化物用量。