规则引擎技术在制造执行系统中的应用研究

对制造执行系统和规则引擎特点进行分析后,针对传统制造执行系统的不足,设计实现了一个基于规则引擎的制造执行系统,以增强系统的柔性和实用性.最后,详细阐述了在该系统中执行一条用户定制规则的内部实现机制.     

选矿制造执行系统的研究与应用

制造执行系统是连接企业上层企业资源计划与底层过程控制系统的桥梁,是实现企业资源计划/制造执行系统/底层过程控制系统三层结构的流程工业计算机集成制造系统的关键。以酒泉钢铁公司选矿厂为背景,针对选矿生产过程特点,分析和探讨了选矿生产过程制造执行系统的体系结构和功能,提出了在网络、数据库等信息技术支持下的基于流程工业计算机集成制造系统的企业资源计划/制造执行系统/底层过程控制系统三层体系结构的制造执行系统结构,设计并实施了以计划调度和成本控制系统为核心的选矿制造执行系统,该系统成功地实现了选矿生产过程下层过程控制的实时信息和上层企业资源计划的信息融合和贯通,实现了信息流、物流和资金流的集成,取得了良好的经济效益和社会效益。     

基于WEB的制造执行系统实现技术研究

随着网络技术的快速发展及应用情况，基于WEB技术构建制造执行系统成为可能。介绍了制造执行系统的定义、制造执行系统与管理系统和控制系统的关系。提出了基于WEB的制造执行系统的系统模型，阐述了基于WEB的制造执行系统的体系结构和实现技术，详细介绍了采用基于SOAP分布式协议的WEBSERVICES信息流交换的实现方法。     

基于UML的面向服务的纺织制造执行系统建模

结合纺织机械制造企业,提出面向服务的制造执行系统架构;根据架构提出基于UML的制造执行系统建模方法,建立系统的业务对象模型、服务交互模型等,实现了面向服务的制造执行系统的分析和设计.最后通过模型在系统平台开发中的应用验证了其可行性.     

基于MES和CAPP的动态质量可追溯系统

为了实现产品质量在制造执行层面的动态追踪和溯源,提出了一种基于制造执行系统和计算机辅助工艺设计的动态质量可追溯模式。通过分析制造执行系统中质量数据的自动采集、分析流程以及计算机辅助工艺设计过程数据,给出了制造执行系统与工艺设计过程的动态集成框架;分析了基于集成平台的动态质量追溯数据流,建立了动态质量追溯系统的运行模式和体系结构。以发动机点火系统为例,开发了集成动态质量可追溯系统原型,实现了质量信息的并行实时追踪与控制,使得潜在工艺设计缺陷和制造执行系统故障得以有效控制与纠正,为企业构建了基于工艺设计-制造执行模式的动态质量控制平台。     

可扩展制造执行系统软件体系结构设计与实现

针对制造执行系统扩展性问题,在分析制造执行系统的可扩展需求与特征的基础上,给出了可扩展制造执行系统的定义,提出基于工厂方法模式的可扩展体系结构,探讨了具体的技术实现以及业务对象实例化过程。以多车间中转管理的扩展需求为例,给出了具体的扩展逻辑与方法。立足航空制造业典型离散制造车间,建立了面向航空制造业的可扩展制造执行系统,有效地提高了制造执行系统的开发与维护效率,大幅缩短了系统研发、实施与升级周期。实践表明,该系统具有良好的扩展性和维护性,为软件系统的扩展与维护提供了可借鉴的解决方案和实现途径。     

基于Agent的流程工业制造执行系统结构研究

随着集成技术的发展，流程工业综合自动化系统采用了ERP／MES／PCS三层体系结构。本文针对流程工业的特点，分析了现有制造执行系统的结构特征，对流程工业制造执行系统的功能模块进行分类，并构造出对应的Agent模块，以此提出一种基于Agent的分布流程工业制造执行系统结构，这种结构非常有利于分布式流程工业制造执行系统的管理和控制，具有较好的柔性和扩展性，在此基础上，研究了流程工业制造执行系统中每个Agent的运作机制和多Agent之间的交互协调机制，为实现流程工业制造执行系统功能的合理调度打下了基础。     

面向服务的可重构制造执行系统研究与实现

制造执行系统是实现企业信息集成的关键技术,是企业信息化工程领域的研究热点之一。本文把面向服务的思想引入制造执行系统,将车间资源服务化,提出面向服务的可重构制造执行系统的软件体系结构和实现方法。实例证明该系统具有良好的扩展性、可重构性和易集成性。     

支持MES的工装管理系统的设计与实现

首先介绍车间制造执行系统的概念,并分析了车间制造执行系统对工装管理的需求;其次利用STEP标准中EXPRESS—G表示方法实现工装资源的特征描述;然后运用面向对象的思想对工装管理系统进行了分析与设计,并遵循J2EE模式给出了系统总体架构;最后介绍了JavaBeans组件技术、JavaScript脚本技术以及CSS技术等系统实现关键技术。     

一种基于物联网技术的离散制造执行系统实现方法与应用

针对离散制造系统制造资源类型多样化,生产计划随着市场复杂多变的特点,分析了当前离散制造执行系统实现所面临的技术难题,提出了一种基于物联网技术的离散制造执行系统(MES)实现方法。设计了一种基于物联网技术的制造执行系统,实现对离散制造系统制造资源和生产过程的集成管理。通过在A公司生产管理中的应用,证实该系统对公司生产计划、制造资源和生产运行的管理具有经济、高效的优点。所提方法和技术对同类企业设计应用MES具有重要参考价值。     

制造执行系统及其相关技术研究

制造执行系统(MES)作为一种集成企业资源计划与车间控制系统的新管理思想，在制造业信息化工程建设中日益受到重视。在对MES的定义、功能、作用进行评述的基础上，系统地论述了开发MES系统所涉及的关键技术：基于组件的MES基础架构；基于组件MES的开发方法、开发过程；多代理技术在MES中的应用。为开发基于组件的可重构MES系统打下了基础。     

基于SOA的MES集成技术研究

针对制造企业信息化中面临的关键性问题，制造执行系统（MES）和面向服务的体系结构（SOA）提供了很好的解决方案。在分析MES与SOA的相关理论与特点以及MES集成需求的基础上，提出了一种基于SOA的MES集成框架与方法，给出了工程实现案例，以期对于制造企业的应用集成与整体信息化有所帮助。     

基于中间件的MES与BOM信息集成方式研究

以某飞机工业集团的复合材料公司MES系统研发为背景,分析了MES系统同PDM系统集成的必要性,探讨了信息集成的2种方式——基于XML中间文件的集成和基于企业服务总线的集成方式。详细论述了这2种集成方式实现MES系统与PDM系统间的集成过程,并分析了二者之间的优缺点。在进一步研究中间件集成技术的基础上,系统通过XML文档库和Websphere消息代．理宴聊．了MFS与BOM之间信熙的集成．     

基于语义xBOM的MES异构系统信息集成框架

针对目前MES与企业大量异构应用系统信息交互困难,导致制造信息相互割裂形成信息孤岛的问题,提出了一种基于语义xBOM的MES异构系统信息集成框架,并对其中关键部分进行了分析。该集成框架以BOM数据作为系统间信息交互的形式,以语义xBOM为核心,在语义xBOM统一信息模型的基础上实现信息共享集成,通过语义和Web Service技术实现BOM分布式信息的统一访问。利用混合本体语义技术和对BOM制造信息内容及信息间关系的分析,建立语义xBOM统一信息模型,实现信息的统一语义描述,利用本体语义映射实现异构数据源的分布式透明访问。通过构建语义xBOM数据管理器实现数据的统一管理和映射,保证信息的完整性和一致性。最后以某厂数字化车间MES-生产监控管理系统为例,对方法的可行性进行了实证。     

基于DOTNET平台的车间资源集成研究与实践

车间资源集成及其网络化是企业实施网络化战略的基础=分析了在网络化制造环境下车间制造执行系统(MES)存在的问题及功能的局限性；指出了在网络化制造环境下进行车间制造资源内部集成、外部公布的必要性和实用性；探讨了基于车间制造资源建模网络层次结构和集成框架：提出了基于．NET平台的车间资源集成化及网络化的实际解决方案，给出了具体的系统开发实例。     

基于UML的分布式制造执行系统框架开发

通过研究框架技术,提出一种基于UML的制造执行系统框架的开发方法,设计出一种代理与构件映射集成的设计模式,使得该框架具有分布式、模块化、可重构、可集成、敏捷化的特点,并用于实际开发中。为基于框架的制造执行系统软件开发提供了条件,满足了软件柔性和敏捷性的开发需求。     

基于敏捷制造的制造执行系统

简要介绍了制造执行系统MES对于敏捷制造实施的必要性及意义.阐述了MES的应用及发展趋势,分析了敏捷制造下MES的特点及关键技术,为敏捷制造企业制订MES实施的整体解决方案提供参考.     

制造执行系统的现状与发展趋势

论述了制造执行系统（MES）国内外研究开发现状，认为MES是实现车间生产管理敏捷化的基本技术手段，指出敏捷化、智能化和集成化是MES技术及系统的重要发展趋势。指出MES的敏捷性体现为其性能上的快速响应和结构上的快速重组，综述了有关MES敏捷化方面国内外研究概况，进而指出MES目前面临的问题。提出将理论创新与应用开发、先进性与实用性相结合，开发具有自主知识产权的MES技术成果与工具型应用系统，从根本上解决MES敏捷化问题的应对策略，以此促进MES在我国的普及与推广应用，促进车间制造自动化水平的提高和CIMS的发展。     

MES关键技术在航天制造企业中的应用研究

结合航天制造企业现状及首航公司的实际情况,提出了MES的整体设计思想,并以实施JobDISPOMES为例,对MES的关键技术进行了分析与研究。完成了MES的前期建设,实现了MES与其他系统的集成,突破了实施MES的关键技术,解决了车间现场任务计划的下达和反馈问题,打通了以生产计划为核心的数字化链路,为实现车间现场数字化奠定了重要基础,对其他航天制造企业实施MES具有借鉴意义。