芳烃抽提装置节能优化改造

针对芳烃抽提装置溶剂比大、能耗高的现状,芳烃抽提优化改造以提高抽提塔的塔盘效率,降低溶剂比为切入点,采用新型高效塔盘技术对抽提塔、回收塔实施优化改造,改造后装置运行平稳,抽提塔的溶剂比由3．49降至2．3,回收塔回流比由0．325降至0．18,装置节约2．0MPa蒸汽约3t／h,全年折合标准燃料油2217t,效益明显。     

空分装置中氮气和氧气采出比研究

通过空气深冷分离装置,同时得到高纯氮气和高纯氧气,以满足化工装置的需要。对于不同的化工装置,高纯氮气和高纯氧气的采出比例要求不同,最终影响着空分装置的工艺流程和能耗水平。文中通过分析空分装置中空气分离上塔及下塔的操作原理,提出以空气分离下塔塔顶的回流比为操作变量,研究空分装置中氮气/氧气的采出比情况;通过工艺计算在不同回流比情况下,同时在下塔和上塔热量耦合的约束下,分别得到下塔和上塔的物流采出情况,并对物流采出情况进行分析,得到了下塔操作回流比的变化对空分装置氮气/氧气采出比的影响。对于氮气/氧气采出比小于1的情况,高纯氮气可全部由下塔采出;对于氮气/氧气采出比大于1的情况,高纯氮气分别由下塔和上塔共同采出。     

烯烃催化裂解装置优化运行探讨

介绍烯烃催化裂解装置主要工艺流程，分析催化裂解反应切换周期、反应温度、塔系回流比对装置运行的影响，对烯烃催化裂解装置优化运行提出改进建议。通过对比分析认为反应器最佳切换周期为5 d；反应后期操作温度提高5～10℃可提高双烯收率；脱丙烷塔回流比调整为2.57，脱丁烷回流比调整为0.72最为经济。     

浅谈精馏塔的节能设计

叙述精馏过程中回流比与能耗的关系、影响回流比的因素，以及回流比最小回流比取值的发展趋势。指出选择经济回流比是精馏塔设计需考虑的首要因素。     

ASPEN PLUS模拟与优化乙酸异丙酯提浓塔

以试验数据为基础．采用ASPENPLUS建立乙酸异丙酯提浓塔的模型，并考察进料板位置、回流比、塔板数等操作条件对目标产物的影响。结果表明，当进料板位置2-17、回流质量比1．5。2．5、理论塔板数为25块时，提浓塔塔釜采出的低沸物的质量分数在O．02％以下。塔釜采出乙酸异丙酯的质量分数可达到98．68％；尤其当回流比为1．5时，比原操作条件的塔釜热负荷减少24％。     

热集成变压分离碳酸二甲酯-甲醇过程模拟

针对常规变压分离碳酸二甲酯和甲醇工艺能耗较高的问题，文中提出了分离该体系的热集成变压精馏新工艺。采用Aspen Plus软件及Wilson物性方法，以年度总费用最小为目标对两塔的塔板数、进料位置、回流比等参数进行了优化，结果为总塔板数常压塔24块，加压塔11块；进料位置为常压塔第6块，加压塔第7块；回流比常压塔为1.5,加压塔为1.2。加压塔塔顶和常压塔塔底的温差为74℃,满足完全热集成的条件。完全热集成变压分离该工艺总能耗成本为0.114×10⁶美元/a,年度总费用为0.185 8×10⁶美元/a,相比于常规变压精馏工艺，完全热集成工艺可节省能耗约46%,年度总费用节省约39.2%。模拟结果表明：碳酸二甲酯和甲醇产品纯度(质量分数)可达到99.5%,满足分离要求。完全热集成变压精馏工艺可以经济、有效地分离该共沸物。     

探索芳烃精馏塔系最小回流比操作降耗增效

在满足分离要求的前提下,探索石油化工精馏塔系最小回流比操作,是实现降低能耗最有效的操作途径之一。精馏塔在某一进料负荷、组成、温度以及一定的操作压力条件下,可通过逐步降低塔顶回流量来降低塔釜的加热蒸汽量,从而达到降耗增效的目的。     

复杂二元精馏最小回流比的求算

本文推导出复杂二元精馏塔段最小回流比算式,由此可算出各塔段的最小回流比,其中最大值即为塔的最小回流比,最后举例说明了这种求算。     

导向筛板在脱醛塔改造中的成功应用

对脱醛塔的改造方案进行了计算机模拟与优化，选用通量大，效率高，压降低的导向筛板对该塔进行技术改造，改造后操作稳定，生产能力增大５０％，回流比和能耗降低约５０％，提高塔顶产品收率约一倍。改造的全部投资回收期不到１．５个月。     

RSV工艺干气回流量对乙烷收率的影响探讨

针对国内外常用的部分干气回流乙烷回收工艺(RSV),介绍了RSV工艺原理流程,确定了RSV工艺脱甲烷塔操作压力和温度,考察了低温分离温度、膨胀机膨胀比和干气回流率等工艺参数对乙烷收率的影响,研究结果表明：合理确定脱甲烷塔的操作压力和操作温度是RSV乙烷回收工艺中提高乙烷回收率的关键;低温分离器分离温度、膨胀比直接影响膨胀机选型和设备的平稳运行,同时也会对膨胀机制冷效率产生影响,应结合膨胀机性能进行分析确定;干气回流比是RSV乙烷回收工艺的关键参数,对装置收率和能耗影响较大,需综合考虑确定最优回流比参数。     

AutoCAD在精馏塔设计中的应用

作为一个工程绘图软件,AutoCAD有着精确的“绘图”和“捕捉”功能,利用这些特性,可以在化工设计中发挥很好的作用。以非理想二元物系乙醇-水为例介绍AutoCAD在精馏塔设计过程中切线法求最小回流比Rmin、梯级图解法求理论板数和确定灵敏板位置等方面的应用。     

饱和热水塔循环水量的探讨

计算了合成氨的变换工序在一定条件下饱和热水塔循环水量、饱和塔和热水塔理论塔板数及变换系数蒸汽耗量。结果表明,系统在一定条件下存在一较为适宜的循环水量,且此适宜的循环水量随变换反应汽气比的降低而降低。     

塔器的管道设计

分析塔器特点,提出塔器管道设计原则。结合设计、施工经验,提出塔器开口方位、平台、梯子的布置以及主要管道的设计步骤、要点和阐述管道支架的设置方法。     

甲醇双塔精馏与三塔精馏的比较

近年来随着煤化工产业的快速发展,甲醇作为煤化工的主要产品也得到了迅猛发展,随着甲醇工业的发展,和甲醇生产的相关技术也得到了快速发展,在甲醇甲醇生产过程中,甲醇精馏做为整个甲醇生产过程中能耗占近20%的一个工段,更是技术攻关、节能、提升产品质量的重点环节,因此甲醇精馏技术的攻关和优化日益引起人们关注,目前甲醇生产中普遍使用的精馏工艺有双塔精馏和三塔精馏技术,在此就甲醇双塔精馏和三塔精馏从工艺流程、投资、产品质量、操作、能耗等几个方面进行综合比较探讨。     

闭式冷却塔的计算模拟

分析了闭式冷却塔的传热传质机理,建立了其数学计算模型,求解沿塔高度方向的温度分布,采用一维和二维模型对比分析,一维模型每排管为一个单元,二维模型每排管分别划分4个、10个单元,利用Matlab编写圆管型闭式冷却塔程序,与Hasan的结果对比,管内冷却水沿塔高度的温度分布采用二维模型每排管划分4个单元和10个单元相比相差较小,二维模型比一维模型的管内冷却水温度分布更接近Hasan的结果;按二维模型每排管划分10个单元,采用Matlab编写圆管模拟程序,采用分段计算的方法预测冷却水出口水温,与实验结果相比,一致性较好。该模型可用来预测不同流速和不同室外空气状态下闭式冷却塔的出口水温和喷淋水水温。     

大型塔器分段制造技术

介绍大型塔器筒体制造;开孔划线、配管装配定位;塔盘支撑定位划线、组对.同时对如何解决塔体的简体椭圆变形的问题进行探讨.     

对甲醇精馏几个问题的认识

简述甲醇精馏三塔流程原理 ,分析了加压精馏塔及常压精馏塔物料和热量平衡关系 ,提出了操作中应注意的事项     

干气制乙苯反应精馏过程的数值模拟

利用Fluent进行干气制乙苯反应精馏过程流场的数值模拟并对入口液相流速进行优化,以获得最佳的工艺操作参数,为工厂实际操作提供参考.多相流采用VOF模型,湍流模型选择模型.假设反应区域填料由45.波纹管组成,在精馏和提馏区域设置孔隙率,考虑气液两相传质的影响,采用UDF编程设置反应速率参数,完成了对Fluent的二次开发,在此基础上分别进行了反应精馏塔的冷态和热态的数值模拟,计算了3组不同流速下的流场,通过对比最终确定最佳入口液相流速为O.1 m·s-1.     

Rectification under Mild Conditions

For separation of thermally sensible products the application of apparatus with short product residence times, operated under moderate pressures respectively temperatures, is advantageous. Under these circumstances, the formation of undesirable thermal degradation or polymerization products can either be entirely avoided or minimized.