挤出发泡聚丙烯的制备工艺

发泡聚丙烯是一种环保型的轻质泡沫材料,因其具有良好的隔热、压力回弹性、重量轻、环境友好等特性,近些年被广泛应用于汽车制造、电子及食品包装、建筑构造、航天军事等领域,但普通聚丙烯熔融状态下熔体强度低,导致发泡难度大,诸多学者围绕这一技术难题进行研究。本篇文章介绍了挤出发泡聚丙烯的工艺和机理,同时着重介绍了用于发泡的高熔体强度聚丙烯(HMSPP)的工艺方法。     

发泡聚丙烯材料的研究进展

概述了聚丙烯发泡的机理、途径、工艺及聚丙烯发泡材料的应用，重点叙述了高熔体强度聚丙烯发泡、交联发泡、共混发泡三种发泡工艺及其国内外发展状况。     

聚丙烯发泡材料的应用及研究进展

综述了聚丙烯（PP）发泡材料的应用及其发展的优越性,分析了目前PP发泡材料制备过程中存在的问题,指出了改善PP发泡性能的关键是制备高熔体强度聚丙烯（HMSPP）,介绍了国内外HMSPP的制备及其发泡的研究进展,指出硅烷接枝交联改性技术具有成本适中。产品质量好并容易控制的特点,是目前的HMSPP制备技术中最有希望的技术。     

发泡用高熔体强度聚丙烯工业生产及其应用

概述了高熔体强度聚丙烯的性能特点及其国内外的发展状况;通过中国石化镇海炼化国产二代环管聚丙烯装置产出适合釜式发泡用高熔体强度聚丙烯,并对其发泡性能进行了表征,与同等进口料进行了性能比对。     

聚丙烯发泡材料的研究进展

简要阐述了聚丙烯发泡材料的性能,分别从直接使用高熔体强度PP、化学交联/接枝改性、共混/填充改性这三种提高PP发泡性能的途径上对目前聚丙烯发泡材料的研究进展进行了介绍。     

聚丙烯共混体系制备及其发泡性能研究

以低熔点聚丙烯(LPP)与高熔点聚丙烯(HPP)的共混物为原料,CO_2作为发泡剂,使用自制高压反应釜进行发泡。采用差示扫描量热仪和旋转流变仪剖析共混物的热行为与流变行为,通过扫描电子显微镜分析发泡后的泡孔形态。结果表明:HPP的加入使共混物的熔融温度与结晶温度向高温方向移动,HPP作为物理交联点,可显著提高共混物的熔体强度,减少泡孔合并与坍塌,提高泡孔密度,泡孔直径明显减小。     

聚丙烯片材挤出发泡工艺及发泡体系研究

采用自行研制的高熔体强度聚丙烯(PP),通过挤出片材发泡实验,研究了口模温度、挤出温度、螺杆转速等工艺条件以及PP熔体强度和发泡成核剂对片材发泡效果的影响。PP发泡片材最佳挤出工艺条件为:挤出温度210℃,口模温度160℃,螺杆转速40 r/min。PP熔体强度为13 cN,发泡成核剂用量为6 phr时,发泡片材密度最低(0.450g/cm~3),片材表面光滑平整,挤出发泡效果最好。     

发泡高熔体强度聚丙烯研究进展

高熔体强度聚丙烯具有优异的物理机械性能,其发泡制品拥有广泛的用途。文章综述了制备高熔体强度聚丙烯的制备方法,主要有直接聚合法、辐射接枝交联法、硅烷接枝交联法等。硅烷接枝交联法成本适中、产品质量优异,是目前最有希望的改性技术。综述了发泡高熔体强度聚丙烯材料的应用。     

高熔体强度聚丙烯水发泡性能及影响因素

以水蒸气作为物理发泡剂,对高熔体强度聚丙烯(HMS-PP)进行挤出发泡。在实验中,通过改变水蒸气压力以及卸压速率研究泡孔的结构和分布,分析压力、卸压速率对发泡体结构和性能的影响。实验结果表明:当水蒸气压力为1.5 MPa,卸压速率为77.8 MPa/s时,可以获得发泡均匀、泡孔密度大、表观密度小的PP发泡制品。得到的泡孔平均直径为0.48 mm,发泡倍率约为12。     

发泡用高熔体强度聚丙烯的研究

以过氧化苯甲酰(BPO)为引发剂,在同向双螺杆挤出机上对聚丙烯(PP)进行硅烷交联,制备了高熔体强度聚丙烯(HMSPP),然后制得高发泡倍率的PP制品.实验对改性PP的熔体强度、力学性能、热性能和发泡性能进行了表征.结果表明:自制HMSPP的熔体强度是纯PP的5.01倍,力学性能和耐热性与纯PP相比均有较大提高,可用于成型高发泡倍率制品.     

组合发泡剂对聚丙烯发泡行为的影响研究

采用物理发泡剂和化学发泡剂的组合发泡剂对聚丙烯(PP)和高熔体强度聚丙烯(HMSPP)在自制的单螺杆串联单螺杆挤出发泡机组上进行挤出发泡试验。通过真密度计/开闭孔率测定仪和扫描电子显微镜对发泡制品的密度、发泡倍率和泡孔形态进行测试。研究结果表明,采用组合发泡剂后,大部分PP和HMSPP发泡制品的泡孔密度提高,发泡倍率增加,泡孔尺寸分布更加均匀,泡体结构优于单独使用物理发泡剂或化学发泡剂的发泡制品。     

聚丙烯接枝改性及其挤出发泡研究

采用过氧化二异丙苯（DCP）为引发剂，苯乙烯（St）为助引发剂，双螺杆挤出机为反应器，使甲基丙烯酸缩水甘油酯（GMA）接技到聚丙烯（PP）链上。通过FT-IR等测试方法对接枝PP的结构和性能进行了研究，结果表明在1727cm^-1处有较为明显的羰基吸收峰；抗熔垂能力的测定表明，接枝反应有效地改善了PP的熔体强度，从而得到适于挤出发泡的聚丙烯接枝改性优化配方：PP100份、GMA8份、DCP0．06份、St3．5份。     

高倍率聚丙烯共混发泡材料的制备及性能研究

以不同共混比例的低熔点聚丙烯和普通共聚聚丙烯为原料、CO_2为发泡剂,制备了聚丙烯共混发泡材料。采用差示扫描量热仪(DSC)、傅里叶红外光谱(FTIR)和旋转流变仪考察了该共混改性聚丙烯的熔融性能、乙烯含量以及熔体强度,并通过扫描电子显微镜(SEM)分析了改性聚丙烯发泡后的泡孔形态。结果表明:低熔点聚丙烯的加入使共混体系的熔体强度显著降低,当其用量为20份时,发泡材料的泡孔形态达到最佳,此时发泡倍率、泡孔直径和泡孔密度分别为14.38倍、658μm和1.54×10~5个/cm~3。     

聚丙烯高发泡材料

为提高聚丙烯(PP)的熔体强度,改善PP的发泡性能,用双螺杆挤出机对PP进行硅烷交联改性,制备出了高熔体强度聚丙烯(HMSPP)后,进行了模压法发泡的研究.结果表明:HMSPP随着引发剂含量的增加,改性PP的熔体强度提高;PP发泡材料的密度降低至0.118 g/cm3.发泡剂AC的用量及成核剂的含量对发泡材料的表观密度有很大影响,当发泡剂含量为2.5份、成核剂含量为1份时,得到的PP发泡板材密度降低,发泡倍率增大,泡孔均匀致密,力学性能较好.     

用于发泡成型的高熔体强度聚丙烯的研究

在同向双螺杆挤出机上,对聚丙烯(PP)进行硅烷交联,制得高熔体强度聚丙烯(HMSPP),然后制备高发泡倍率的PP制品。分析了改性剂用量对PP熔体流动速率、熔体黏度、熔体强度、凝胶含量、力学性能、热性能和发泡性能的影响。结果表明:自制HMSPP的熔体强度和熔体黏度分别是纯PP的5.01倍和1.52倍,力学性能和耐热性与纯PP相比均有较大提高,可用于成型高发泡倍率制品。     

聚丙烯挤出发泡中的关键技术——发泡体系的性能和发泡机理研究

从聚丙烯挤出发泡体系的性能包括聚丙烯熔体的黏弹性、发泡剂的溶解度和扩散系数、聚丙烯的结晶行为和成核剂的性能以及聚丙烯挤出发泡的气泡成核机理和气泡增长机理系统介绍了聚丙烯挤出发泡中的一些关键技术。研究表明：具有显著应变硬化行为和高熔体强度的长链支化聚丙烯是获得优质PP发泡材料的前提；发泡剂的溶解度和扩散系数、聚丙烯的结晶行为和成核剂的种类和性能对发泡材料的泡孔密度、泡孔尺寸和泡孔尺寸分布有显著影响；气泡成核和气泡增长机理对于聚丙烯挤出发泡的配方设计、工艺确定和设备选型具有极其重要的意义。     

高熔体强度聚丙烯的开发及应用

综述了国内外高熔体强度聚丙烯的研究进展和应用前景，并简述了高熔体强度聚丙烯在挤出涂布和发泡等方面的应用。     

聚乳酸/聚丙烯共混体系的制备及其发泡行为研究

采用马来酸酐接枝聚丙烯(MAH-g-PP)作为相容剂,制备了聚乳酸(PLA)/聚丙烯(PP)共混物体系并研究了其发泡行为。采用差式扫描量热仪和旋转流变仪分别研究其热行为和流变行为,采用扫描电镜观察了共混体系的冲击断面形貌及泡孔形态。结果表明,随着MAH-g-PP添加量的增加,共混体系的相容性得到提高,加入PP促进了PLA的结晶,当MAH-g-PP含量达到7%时,PLA的绝对结晶度达到6.07%,同时加入PP提高了PLA/PP共混体系的熔体强度,使其发泡行为得到改善,共混体系的发泡倍率最大可以达到8.1倍。     

高熔体强度聚丙烯发泡性能的研究

对高熔体强度聚丙烯进行发泡研究。在物理发泡和连续挤出成型工艺条件下,高熔体强度聚丙烯能发泡成圆柱形制品,而其在圆环形口模下吹胀成型时,发泡稳定性差,不能成型。实验分析得出热机械曲线中高弹态的温度范围太窄是产生这一现象的原因。     

高熔体强度聚丙烯的发泡性能研究

通过反应挤出法对聚丙烯(PP)进行硅烷接枝交联改性获得高熔体强度PP(HMSPP),并对HMSPP的发泡性能及影响因素进行了研究。结果表明,HMSPP具有良好的发泡性能,可以制备出高质量泡沫材料;随着HMSPP的熔体流动速率的降低,泡沫材料的密度和泡孔平均直径降低;随着HMSPP用量减少,HMSPP/PP泡沫材料的泡孔平均直径和密度增大,泡孔尺寸及分布的不均匀程度增加;发泡条件对泡沫结构具有一定的影响,最佳的发泡温度为185~190℃,螺杆转速为40~100r/min;随着口模厚度的增加,泡孔平均直径增加,材料密度下降,而材料内外层泡孔直径不均匀性增加。