膜工艺提取猫豆左旋多巴的研究

针对传统工艺存在的收率低、有毒试剂用量大、污染严重等问题,研究了膜技术在猫豆左旋多巴提取中的应用,考察了各级膜工作过程及分离效果,探讨了膜技术工艺可行性.结果表明,猫豆提取液经过膜技术除杂、分离、浓缩三级膜过程,左旋多巴收率由传统工艺的50%提高至77.98%、纯度达到99.72%,超过国家药用要求,达到欧洲标准水平,...     

基于纳滤膜的增白剂清洁生产工艺

采用纳滤膜分离技术替代原有的酸析工艺对增白剂合成液进行脱盐和浓缩,以提高产品质量,减少污染物排放。小试实验表明,纳滤膜对增白剂的平均截留率98 9%,对盐基本没有截留效果。清洁生产实验表明,增白剂溶液经过脱盐浓缩后,增白剂质量分数从5 0%提高到25 0%,无机盐质量分数从2 0%降低到0 05%;膜分离产品与酸析产品相比,白度和强度均有所提高,而在盐度指标上有了大幅度提高,产品整体性能得到提升;膜分离工艺所排污染物总量只有原工艺的1/4,新工艺减污效果明显;纳滤膜在使用过程中,膜通量随时间的延长而变小,这主要是凝胶层造成的,可通过酸洗使其恢复。     

膜分离技术在染料行业中的应用研究进展

介绍了粗制染料的脱盐与浓缩纯化生产的研究进展。膜分离作为一种清洁生产工艺技术,使合成染料的脱盐和浓缩同时进行,从而成功地得到高浓度、低盐的染料产品如活性染料、荧光增白剂和酸性染料等。在膜法治理染料废水方面,介绍了膜分离、预处理/膜分离组合和膜分离/氧化组合等3种工艺及其应用实例,并简要介绍了新型膜材料和膜过程的发展状况。     

静电式准液膜分离技术

静电式准液膜分离技术是由本实验室最近发展起来的一种新型化工分离技术,它是在溶剂萃取、液膜和静电技术的交叉点上产生的边缘技术.该技术能用于分离、纯化和浓缩水溶液中的特定溶质,适用于水法冶金过程中(包括核燃料循环)从水溶液中提取有用金属,并适用于废水处理等过程.本文讨论了这一新型分离技术的基本原理,并以D_2EHPA萃取Co~(2+)为例,研究了电场强度、萃取剂浓度以及料液与反萃液的流比等对金属提取率的影响.实验表明,Co~(2+)的一次提取率可达99%以上,与此同时,浓缩液中的Co~(2+)可以一次浓缩至40—50g/L.     

超声提取联合膜分离技术纯化甘草酸的工艺

将甘草作为原材料,对其分离精制、提取方式进行研究,依托超声提取方式,借助膜分离技术纯化分离甘草酸提取液,设计满足工业化生产需求的甘草酸纯化模式。经过分析发现,应用超声提取联合膜分离技术纯化甘草酸的工艺中最佳提取温度为70℃、提取功率为180W,膜孔径选择0.1μm。     

现代膜分离技术的研究进展

膜分离技术是一项新兴的高效分离浓缩技术,分离纯化产品效果较好。本文对膜分离技术的分离机理、特点、种类进行了综述,并对膜分离的研究进展及其在各个方面分离纯化的应用现状进行了归纳,同时指出了该技术目前存在的问题并对其前景进行了展望。     

膜分离技术在麻黄碱生产中的应用研究

采用膜分离技术对麻黄碱提取液进行除杂、浓缩,以降低苛化工段NaOH和二甲苯用量,并减少废水产生量.确定一级膜最佳型号为微滤膜Ⅰ,麻黄碱透过率高迭98.56%、杂质截留率达27.95%;二级膜最佳型号为纳滤膜Ⅱ,麻黄碱截留率高达100%、滤液可直接回用提取工序;经两级膜处理后提取液体积减少到原来的9.2%,废水量减少85%.     

赤霉素提取工艺方案的研究

赤霉素的提取工艺一般采用加热浓缩和纯化方法,由于该法存在产品收率低、质量不高和能耗大等问题,多年来,先后进行了溶剂萃取、树脂吸附和膜分离等无热分离工艺的试验和研究,均取得了比较好的效果,其中以膜分离工艺为佳。     

基于膜技术的荷叶黄酮提纯研究进展

传统真空浓缩技术存在高能耗和影响热敏性药材质量等问题,而高新绿色环保膜分离技术是实现常温浓缩的新型方法。膜技术是实现中药分离、浓缩、纯化一体化的新型方法之一,针对膜技术在中药领域应用的国内研究进行了分析。阐述了膜分离技术的特点、在中药领域的适用情况,分析了荷叶黄酮提纯存在的问题、传统浓缩设备与新型膜技术的差异,介绍了荷叶黄酮的提取、提纯、灰分的研究情况,综述了膜分离技术在中药提纯方面的优势和发展趋势。     

超声耦合膜技术提取橡子中单宁的研究

利用超声藕合膜分离技术回收橡子淀粉生产过程中浸泡废水的单宁。把橡子超声浸泡液过一级膜除杂,再经过二级膜浓缩,喷干得到产品单宁。经检测产品单宁含量达单宁纯度为88.73%,高于企业标准,收率为11.3%。本方法提高了橡子淀粉生产企业的经济效益,实现了清洁生产。     

次氧化锌浸取净化新工艺

研究了以炼铅厂含锌烟灰为原料,经盐酸浸取、高锰酸钾氧化、锌粉置换制备氯化锌溶液的工艺。以锌的浸出率最高,杂质铅的浸出率最低,铁、锰、铅、镉、铜脱除最彻底为目标,实验得出最佳的酸浸和净化条件：40 g次氧化锌、71 mL浓盐酸、130 mL水在30 ℃下浸取50 min后,过滤,洗涤滤渣,滤液定容为250 mL,取200 mL滤液,滤液中加高锰酸钾0.013 6 g,10 ℃下氧化2 h后过滤,取200 mL二次滤液向其中加锌粉0.12 g,40 ℃下反应50 min后过滤,得浓度为1.63 mol/L的氯化锌溶液。在上述工艺条件下,锌的浸出率为94.2%,氯化锌溶液中杂质离子含量满足HG/T 2323-2012《工业氯化锌》中优等品的要求,可用来生产符合GB/T 19589-2004《纳米氧化锌》规定的Ⅰ类纳米氧化锌。     

铁观音绿茶茶多酚提取工艺研究

将有机溶剂提取法这一技术应用于提取绿茶的有效成分---茶多酚.采用正交实验法优化茶多酚的最佳提取条件,选择浸提温度、浸提次数、浸取时间和有机溶剂的浓度作为考察因素,以茶多酚的提取率为评价指标,通过单因素试验的考察,每个因素选取4个水平.得出最佳的提取工艺为:温度65℃,洗提次数3次,有机溶剂提取时间35 min,有机溶剂浓度55%.在这种条件下从绿茶中提取的茶多酚的收率为最高.并采用红外波谱法对提取出的产品进行定性分析,检测得出绿茶提取物的主要成分为茶多酚.     

膜法脱除天然气中二氧化碳的工艺技术发展现状

综述了目前膜法脱除天然气中二氧化碳的工艺技术发展现状。首先对比了天然气脱除二氧化碳多种工艺技术特点及应用场合情况,膜分离法相比于其他分离方法,具有投资较少、占地小、耗能少等优势。介绍了膜法分离原理、膜材料、膜组件发展现状和膜法脱除天然气中二氧化碳工艺技术单元情况。而工艺技术单元又分为预处理单元和膜分离单元：预处理单元根据采出原料气成分选择不同脱除方法进行组合;原料气经预处理单元后进入膜分离单元,根据实际工况,综合考虑烃类回收率、占地、能耗、投资等因素合理地设计膜法脱碳分离工艺。然后又对国内外膜法脱除天然气中二氧化碳应用案例进行介绍,目前国外膜法脱除天然气中二氧化碳应用案例较多,而国内应用案例较少,因此需加大国内膜法脱除天然气中二氧化碳的工业应用。最后对天然气膜法脱除二氧化碳技术发展方向进行了展望,指出研发具有自主知识产权并且在实际复杂工况条件下能保持高性能、长周期稳定性的膜材料是未来膜分离技术发展的重点,同时将两种或两种以上的单一脱除二氧化碳技术相结合的耦合集成组合工艺,如膜法分离+化学吸收法、膜法分离+变温吸附法等,这种耦合集成组合工艺为未来脱碳工艺技术发展提供了新方向。     

膜技术精制茶皂素的工艺研究

采用膜技术纯化水酶法提取茶油后水相中茶皂素.结果表明,先在pH值5.5条件下采用孔径为300 nm的微滤膜进行除杂,皂素含量由2.84％提高到11.09％,损失率为9.12％；再采用截留分子量为500 Da的纳滤膜对除杂后的物料进行浓缩,皂素含量由3.57％提高到15.30％,损失率为13.7％,能够保留大部分的茶皂素...     

含锶废渣制备氯化锶新工艺研究

目前,生产碳酸锶等锶盐的工厂产生的废渣中锶质量分数高达10%,且未被利用,既污染环境,又造成资源浪费。以这些含锶废渣为原料,开发经济价值较高的氯化锶产品。通过实验确定了工艺路线,并考察了反应时间及反应温度对浸取率的影响。通过单因素实验确定了最佳工艺条件：反应时间为4 h,反应温度为80 ℃。进行了氯化锶溶液中脱除杂质的方法研究,解决了从较高浓度锶离子中分离镁、钙这一问题。最终实验样品经分析测试达到了相关产品质量要求。     

硫酸酸浸法除磷石膏中杂质氟的研究

以H2SO4为浸取剂对磷石膏进行热浸取,考察磷石膏中杂质氟的去除情况,为磷石膏综合利用提供基础数据。研究在均匀设计实验的基础上,进一步考察了温度、时间、硫酸质量分数、含固量(质量浓度)、粒度5个因素对杂质氟去除率的影响规律。结果表明:温度、时间、硫酸是影响氟去除率的主要因素,而含固量、粒度对结果影响较小。较理想的除氟条件为浸取温度88℃,浸取时间45 min,H2SO4质量分数30%,含固量0.43 g/mL,在优化实验条件下杂质氟的去除率可以达到84.50%,处理后的磷石膏含氟仅为0.036%。采用硫酸酸浸处理磷石膏,杂质氟去除效果好,且提高了净化磷石膏的白度。     

淮南煤矸石酸浸脱杂的研究

本文探索了一种煤矸石脱杂的新方法，考察了煤矸石粒度、焙烧温度、浸出温度、浸出剂浓度和浸出时间等条件对脱杂效果的影响。结果表明，低温焙烧盐酸浸出能有效地提高煤矸石中杂质的活性并加以脱除。     

准东煤灰提取氧化铝和白炭黑技术研究

为实现准东煤灰的绿色化综合利用,笔者研究设计了从准东煤灰中制取氧化铝和白炭黑的工艺流程,确定了最佳工艺条件,并通过SPSS双变量分析比较不同影响因素对提取率影响程度。试验采用准东煤--将军庙原煤,破碎并用马弗炉模拟煤粉炉静态燃烧方式制取灰样。准东煤灰的成分分析和元素分析表明:SiO2占48.84%,Al2O3占31.26%。参照标准制备灰样,对灰样进行SEM分析,发现粘黏性严重,因此试验前先进行机械研磨。采用煤灰与硫酸铵焙烧法制备氧化铝,工艺分为焙烧过程和酸浸过程。因滤液中含有大量杂质铁、钙等元素,采用pH调节法除杂并对除杂效果进行检验,检验结果为除杂率接近100%。从提铝渣中制备白炭黑分为碱浸过程和多次碳分过程。在提铝工艺焙烧过程中,通过提铝率变化曲线及节能角度确定了各因素的最佳试验条件为:焙烧温度600℃,焙烧时间60 min,焙烧配料比1∶6;在提铝工艺酸浸过程中,得到最佳试验条件为:酸浸温度60℃、酸浸时间20 min、H2SO4浓度0.2 mol/L、酸浸液固比50。从提铝渣制备白炭黑研究中,通过SEM观察到提铝渣疏松多孔,有利于进一步的提硅试验。通过XRD对提铝渣分析,得出提铝渣中含有大量硅、钙元素;用K值法(RIR法)求得提铝渣中Si含量及经提铝后的Si损失率为7.64%。得出碱浸过程最佳试验条件为:碱浸温度60℃、碱浸时间30 min、碱浸NaOH浓度3 mol/L、碱浸液固比70,此时Si提取率为99%。采用多次碳分法进行提硅能够满足不同硅含量纯度要求,得到最佳碱浸工艺条件为碳分pH=9.5、CO2通气速率24 m L/min、碳分NaOH浓度0.2 mol/L、碳分液固比80。通过双变量相关性分析,得到各因素对提铝率、SiO2提取率及H2SiO3沉淀率影响程度大小分别为:焙烧温度>焙烧时间>焙烧配料比,酸浸时间>酸浸温度>H2SO4浓度>酸浸液固比,碱浸液固比>碱浸温度>NaOH浓度>碱浸时间,碳分pH>碳分液固比>碳分NaOH浓度>CO2通气速率。通过经济性及可行性分析,说明提出的工艺能有效实现准东煤灰的绿色化综合利用。从提铝后的滤液中重新提取(NH4)2SO4,实现生产原料的再利用;碳分过程后的Na2CO3溶液可通过加入石灰苛化的方式实现NaOH可循环利用于提取工艺生产;本工艺除生产氧化铝和白炭黑外,还能获得Na2SO4等附加产品。     

酸浸工艺脱除微硅粉杂质离子及其对热碱溶解过程的强化

针对热碱溶解微硅粉制备水玻璃的过程中存在Si转化率较低的问题,提出了采用酸浸预处理的方法脱除微硅粉中的金属杂质,强化其热碱溶出过程,以提高Si的转化率。本研究通过采用X射线荧光仪(XRF)、冷场发射扫描电子显微镜与能谱分析仪(SEM-EDS)、X射线衍射仪(XRD)以及滴定分析检测方法,研究了酸种类、酸浓度、反应温度、固液比、反应时间对金属杂质浸出率的影响和酸浸工艺对微硅粉热碱溶出过程的强化作用,得出适宜的酸浸条件:HCl浓度2mol/L、反应温度60℃、固液比1:(6～8)、反应时间40～60min。在碱溶出过程初期,酸浸处理后的微硅粉中SiO₂的溶出率由46.62%增至61.91%,得到了显著提高。结果表明:酸浸预处理对微硅粉的碱溶过程起到很好的强化作用,提高了Si的转化率,这将在增大微硅粉利用率的同时也有利于满足工业水玻璃[Na₂O·(2.5～3)SiO₂]对模数的要求。