变换炉的节能控制

一、引言变换炉是小氮肥厂的重要设备,在加压变换系统中,一般内装触媒三段。它的作用是将前工段送来的半水煤气中CO转化成CO_2 H_2,并要保证出口气体中CO的残余最小于3.5％。变换反应的方程式为 CO H_2O(蒸汽)(?)(触媒)CO_2 H_2 Q 从反应方程式可知,所谓变换炉的节能控制,主要指蒸汽耗量的控制及合理回收反应热两个内容。众所周知,合理的工艺设计是搞好节能控制的基础,相应的自动调节系     

变换工序如何实现真正汽气比

在合成氨生产过程中,变换工段是一个消耗蒸汽较大的工序。目前,为了节约能源,稳定操作,很多厂都对变换炉触媒层温度进行自动控制。控制方案可分二大类:一用蒸汽调节炉温,二用冷气副线调节炉温。     

重油气化系统加压变换使用喷水调温

我厂加压变换操作压力为20公斤/厘米~2,原一、二、三层触媒温度用35公斤/厘米~2蒸汽调节。由于我厂蒸汽为过热蒸汽,温度高达350℃,而第三层触媒温度为450～470℃。由于蒸汽温度同触媒层温度差较小,调节效果不好,而蒸汽用量却很大。我厂加压变换流程是:汽气比为1.4左右,油煤气经加压变换初换热器及中间换热器预热后进加变炉第一、第二层使一氧化碳部分转化,经部分转化后的变换气进中间换热器管内,再进变换炉第三层。原变换炉内未考虑用冷凝水     

中温变换触媒升温还原法及原始开车方法的改进

改变原中温变换触煤升温还原法，改空气升温阶段为吹风气升温阶段，利用吹风气经变换炉供后工段置换开车，在配阗水煤所了升温还原阶段，必用蒸汽为载体、压缩机送半水煤气供中温变换触煤升温还原，以提高空速、加速触媒升温还原速度、防止升还原过程中触煤层温度大幅升跌。     

合理控制触媒床层温度降低变换吨氨蒸汽耗量

合成氨变换工段的任务是在一定的温度条件下,借助触媒的催化作用,使半水煤气中的一氧化碳与水蒸汽进行反应,使之转化为二氧化碳和氢。由于该反应属可逆放热反应,回收热能的任务显得十分重要。变换工段的工艺流程、设备结构是否合理,操作管理水平的高低等对一氧化碳的变换率、热能的回收、吨氨半水煤气的消耗定额、吨氨蒸汽消耗量都会直接发生影响。因此,在氮肥生产中,变换工段生产的好坏,对合成氨的生产具有十分重要的意义。     

提高常压中温变换触媒使用时间的总结

一、概况我厂造气车间共有十套常压变换炉,大致可分为两种流程,一种是轴向炉(并联式)流程(如图1),水煤气及蒸汽经并联的甲、乙变换炉,各有三层触媒,触媒厚度:一层700mm,二层500mm,三层800mm,共计28.28m~3。一般一层为 B104与 B106混装,二层为 B104,三层为 B106。用煤气冷激降低二层触媒温度,用蒸汽冷激降低三层触媒温度。另一种是径向炉(串联式)流程(如     

变换工段的节能自控

我厂在造气工段上微机控制的同时,在变换工段(中变串低交流程)用常规仪表搞了几套自动调节系统,对主要工艺指标实施自动调节,其目的是保证变换CO含量和变换炉温度在允许范围内,最大限度地降低外供蒸汽的消耗.经实践考核证明,该项调节有如下优点:     

变换炉段间换热方法的改进

<正>我厂是3万tNH_3/a的小化肥厂。变换分两个系统,操作压力为1.3MPa。变换触媒分三段。一、二段与二、三段间的降温原先都是采用喷水直接冷激的方法。 为了防止主热交换器腐蚀,我们曾将变换炉二、三段间的水冷激方式改为变换气与蒸汽间接换热的方式。为此,设置了蒸汽过热器一台,以便将饱和蒸汽变成过热蒸汽再加入系统。在进出过热器的蒸汽管线之间装有副线(见图1)。此外在变换炉内仍保留原有的蒸汽直接冷激装置。正常生产时主要调节过热器的蒸汽副线再辅以少量冷激蒸汽进行微调来控制三段触媒层的温度。 随着工艺的改进,管理的加强,变换系     

变换工段CO成分、蒸汽-煤气比值串级调节系统

一、工艺流程简介变换工段是合成氨厂的一个中间工段。由造气工段生产的半水煤气,其中含有约30％的一氧化碳(CO),它不是制造合成氨所需要的气体,而且对合成触媒有毒害,必须设法把它转化为有用的气体。变换工段的基本任务,是将半水煤气混以水蒸汽,并在一定的温度下,借助变换触媒的催化作用,使一氧化碳转化为二氧化碳(CO_2)和氢气(H_2)。H_2是制NH_3的原料,CO_2是生产碳酸氢铵的原料之一。     

评价变换工段热量消耗的新概念——变换工段“热损失率”

一、问题的提出:许多资料表明,在评价变换流程余热利用及能耗高低的时候,人们总是用变换工段回收了多少热量,或说半水煤气出饱和塔的温度提高了几度,或说变换工段付产了多少蒸汽,或说热回收率是多少来说明流程的优劣。但这些评价往往会得出片面的结论,因为他们的结论不是跟绝对的、统一的标准相比较,而是跟本厂原来指标控制情况相比较,而且往往忽略其他变化了的因素。譬如,在热水循环量不变的情况下。若往系统加的饱和蒸汽多,在热水塔必然回收的热水温度高,从而使半水煤气出饱和塔的温度能提高几度,但这并不能说本工段蒸汽消耗要降低,恰恰相反,本工段蒸汽     

咨询服务

编辑同志: 我厂合成氨系统变换工段准备进行技术改造。特请教有关技术问题,请协助解答。我厂变换炉原设计为三段三层触媒,段间变换气为炉外换热降温,将饱和蒸汽加热为过热蒸汽。由于锅炉改造为输出过热蒸     

变换工段增设第二饱和热水塔以降低能耗

在小氮肥生产中,变换工段消耗蒸汽较多,约占全厂总蒸汽耗量的1/3左右,因此降低变换工段的汽耗,是小氮肥生产中节能降耗的一个重要方面。变换中的主要反应为放热反应,在一定的条件下,蒸汽消耗为一定值,因此降低蒸汽消耗就必须在回收本系统热量上下功夫。回收热量愈多,则需外界提供蒸汽就越少。饱和热水塔是变换工段回收能量的主要设备,其回收方式是靠热水塔的热水循环回收变换气的热量,然后通过热水把热量带到饱和塔,使半水煤气在和热水逆流接触情况下,吸收热量饱和部分蒸汽。在一定操作条件下,出饱和塔的半水煤气温度越高,在饱和塔饱和回收的蒸汽就越多,     

变换炉温度自动调节

在毛主席革命路线指引下,我厂广大职工,以阶级斗争为纲,狠批“专家治厂”、“上智下愚”等反动谬论,猛攻生产薄弱环节。在广大工人、干部和技术人员的努力下,经过反复实践,试验成功了变换炉温度自动调节,今年以来又作了进一步完善,现在全工段都实现了自动化。一、工艺简介我厂是以白煤为原料。由造气工段来的半水煤气,经脱硫后送至常压变换工段,使其中含有约30％的CO转化成氢和二氧化碳。变换工段由两个卧式变换炉、三个热交换器、一个热水塔和一个冷凝塔等组成(如图1)。     

自动调节在节能方面的作用

一、变换自动调节与节能效果合成氨加工过程中的一氧化碳变换工段是消耗蒸汽比较大的一个工序,它的任务是使造气工段送来的半水煤气转化成为后工序所需要的合格的原料气即CO_2 H_2。工艺要求使未反应的残余CO气控制在3％以下。     

提高热水温度 减少变换用汽

目前,在小合成氨厂的生产中,变换工段的蒸汽耗量约占蒸汽总耗量的三分之一左右。降低变换汽耗是小合成氨厂节能的一个重要方面,而提高进饱和塔的热水温度则是减少变换用汽的一项很有效的措施。饱和热水塔是变换工段回收热能的主要设备,一般情况下,能回收变换热量的70％左右。其回收方式,是靠热水吸收变换气的热量,然后通过热水把热量带到饱和塔,传递给半水煤气,使半水煤气在和热水的直接接触中饱和部分蒸汽。在一定的操作条件下,出饱和塔的半     

B_(107)型中温变换触媒使用小结

我厂现生产能力1.5万吨/年。1985年7月大修期间,对变换工段进行了较全面的技术改造,采用化工部第四设计院的节能工艺流程,并首次使用B_(107)型中温变换触媒。同年9月开车至今,经生产实践证明,B_(107)触媒与过去所使用的B_(104)、B_(106)触媒相比,具有活性温度低,处理气量大,活性好等优点,对降低变换系统阻力,提高变换炉生产能力,降低吨氨蒸汽消耗,起了很大作用。一、变换工段工艺流程见图     

APJ-Ⅰ智能调优仪用于变换极值调节

一、工艺机理分析目前,合成氨厂的变换工段一般都采用饱和热水塔的方式来回收热量,减少该工段外供蒸汽,从而达到降低能源消耗的目的。饱和热水塔通过循环热水回收变换气的显热和潜热,使半水煤气增湿,增温在同一饱和度下,饱和塔出口气体的温度越高,出口半水煤气中的水蒸汽分压就越大,半水煤气     

打破常规快速更换氧化触媒

我厂由煤棒为原料改为天然气生产合成氨时,变换仍用原来的C_6铁铬触媒,半水煤气中CO含量通常在16～19%左右,变换炉温度很难维持在400～450℃.在生产过程中,不断以空气氧化放热提高炉温,致使四氧化三铁被大量氧化,这样,就降低了触媒活性和多消耗半     

SB304Q超低温耐硫变换触媒在50万t/a氨醇装置的应用

以常压固定床间歇式气化等传统改进工艺建成的50万t/a氨醇装置,净化系统采用两套2.7 MPa、半水煤气体积流量为120 000 m~3/h的全低温CO变换装置。为进一步降低蒸汽消耗,在变换炉末段选用SB304Q型超低温耐硫变换催化剂,末段出口温度可降低20 K;同时利用其他措施,变换装置取得了一定的节能效果。     

小氮肥变换工段的节能自控

小氮肥变换工段的节能自控任东（沈阳市辽中化工总厂研究所１１０２００）我厂在造气工段上微机控制的同时，在变换工段（中变串低变流程）用常规仪表扬了几套自动调节系统，对主要工艺指标实施自动调节，其目的是保证变换ＣＯ含量和变换炉温度在允许范围内，最大限度地降...