80t氧气转炉炉体中段焊接工艺设计

本文综述了氧气顶吹炉炼钢的发展、分类及特点,并对80t氧气转炉炉体中段焊接工艺进行了设计。     

完美转炉设计面面观——国外转炉技术发展简介

今天,全世界大约有600台转炉在从事生产活动,年粗钢产量4.5亿t,约占全球粗钢总产量60%。以奥钢联投产世界第一台转炉为起点,现代高效碱性氧气转炉是50余年不断发展的产物,在炉体寿命、增大装入量和降低维护等方面取得了显著的进步。这种设备暴露在高温环境中,遭受机械冲击和热应力的作用,其工程设计是一个巨大的挑战。悬挂系统在实现转炉长寿方面是高度重要的。为了生产优质钢,改进工艺的经济性,开发了诸如副枪、炉底搅拌装置和高度精密而复杂的自动化系统。     

电渣焊在转炉炉皮焊接中的应用

一九八八年攀钢1~#转炉大修,需将转炉炉体整体更换,但由于转炉炉皮的厚度为55～120mm,板很厚,用一般的手工电弧焊或埋弧焊接方法均不适应,因为若用这两种方法,焊前需开较大的坡口,加工量很大,焊接量更大,焊接时劳动强度大,焊后易产生较大的焊接变形,由于工     

铸铁水冷转炉炉口制造技术

转炉炉体一般由炉帽、炉壳(炉身)、炉底3部分组成,为了便于转炉工作时加料、插入氧枪、排出炉气和倒渣,在炉帽顶部设有圆形炉口。炼钢时,炉内温度在1 600℃以上。为延长炉帽的金属壳和炉衬的使用寿命,普遍采用循环水强制冷却的水冷炉口。其优点是减     

300 t转炉悬挂系统应力测试与分析

对于大型转炉,目前国内已可以自主设计和制造。托圈与炉壳之间的连接方式是设计时的关键,某钢铁厂300 t转炉经过综合评估后采用的是8点弹簧板式连接。设计过程中,虽然采用有限元法模拟分析了弹簧板的应力应变状态,计算预测了该连接结构在理论状态下的使用寿命及其安全性,但是实际生产过程中弹簧板应力状态会受到静不定、角部应力集中等因素扰动,需通过获取现场实测数据来对计算过程加以验证与修正。本文建立了该300 t转炉下悬挂系统应力测试模型,对空炉和满载两种工况进行了弹簧板应力测试,得到不同工况弹簧板各点的受载情况,分析了弹簧板应力分布状态,其结果可为转炉悬挂系统的设计提供参考和实践意义。     

80t转炉改造的可行性分析

运用三维设计软件Autodesk Inventor进行建模,对某钢厂的80t转炉改造分新炉、老炉及老炉炉口有结渣三种情况倾动不同角度的重心和倾动力矩进行了分析和计算,绘出了转炉倾动力矩曲线图,并根据全正力矩原则进行可行性分析。通过与现场的实际数据对比,计算倾动力矩与现场实际数据基本保持一致。该计算方法简便、直观、准确、使用,为转炉改造提供了重要的参考价值。     

80t转炉改造的可行性分析

运用三维设计软件Autodesk Inventor进行建模,对某钢厂的80t转炉改造分新炉、老炉及老炉炉口有结渣三种情况倾动不同角度的重心和倾动力矩进行了分析和计算,绘出了转炉倾动力矩曲线图,并根据全正力矩原则进行可行性分析.通过与现场的实际数据对比,计算倾动力矩与现场实际数据基本保持一致.该计算方法简便、直观、准确、使用,为转炉改造提供了重要的参考价值.     

氧气转炉的更换

Kaiser 钢铁公司 Fontana 厂目前有三座平均容量为110吨的氧气转炉在生产。这些炉子是1959年建造的,通常每周生产20班。本文介绍1968年夏天3号转炉的更换情况,它是在吹炼了31182炉之后更换的。1号转炉和2号转炉分别已在1965年与1967年更换。这些转炉之所以必需更换,是由于初始设计中未考虑到因操作温度引起的热应力,它导致某些炉体情况的明显变化,炉体因操作温度产生蠕变膨胀,使得它向周围扩大,沿垂直轴     

大型转炉炉体温度场有限元仿真试验

应用大型有限元软件ANSYS,对采用镁白砖和镁碳砖炉衬材料时的炉体温度场进行仿真,结果显示炉体材料采用镁碳砖后,炉身部位炉壳的温度已超出其材料蠕变温度,指出该部位采用冷却的必要性,并模拟了炉身采用冷却措施后的炉体温度场。仿真结果与实测值相符。     

150t转炉热-固耦合应力仿真分析研究

针对某钢铁设计研究院自主设计的150 t转炉,采用系统CAE技术对转炉设备系统进行仿真分析.考虑转炉内工作层逐渐减薄将对温度场及热应力分布产生影响,分别建立了炉役初期和炉役末期的整体CAE模型,通过热分析仿真得到转炉设备系统在工作状态下的温度场分布,作为边界条件之一以进行热-固耦合结构应力分析,得出了不同炉龄下转炉设备在工作过程中的整体温度场,以及热-固耦合应力分布情况,较为精确地校核了转炉的强度条件.     

顶吹转炉内二次燃烧初期的一个数学模型

本文在对顶吹转炉内气体流动，燃烧，传热研究的基础之上，合理耦合了炉内液滴北生，运动及传热的模型，给出了一个较全面的描述炉内燃烧与传热的数学模型。应用该模型研究了美国常用的１８０ｔ Ｂａｓｉｃ Ｏｘｙｇｅｎ Ｆｕｒｎａｃｅｓ炉内二次燃烧初期泡沫渣还未大量形成的燃烧及传热情况，得出了这一时期不同的二次氧枪设计与炉内二次燃烧率及热量传输效率之间的关系。     

120t转炉冶炼过程硫含量控制与分析

为了实现低硫洁净钢种(w([S])≤0.006%)的稳定生产,通过对渣钢间脱硫反应热力学计算,在结合某厂生产实践的基础上,分析了该厂120t转炉冶炼低硫洁净钢种时相关增硫因素,提出减少KR脱硫渣、废钢和造渣料等入炉原辅料硫质量分数和优化转炉冶炼工艺参数等控制措施,为转炉冶炼低硫钢水和加强终点硫控制提供参考借鉴。结果表明,控制入炉原辅料钢水增硫质量分数Δw([S])≤0.008 22%,转炉终点温度为1 640～1 680℃、炉渣碱度为3.0～4.0、渣中w((FeO))为10%～18%、渣钢硫分配比L_S为5.11～8.16、转炉终点硫质量分数合格率由80%提升至98%。     

转炉煤气在承钢加热炉上的应用

介绍了加热炉在使用转炉煤气作为燃料时，对其流量、压力、加热温度和纯洁度的要求。并介绍了安全使用转炉煤气应采取的措施。实践证明，轧钢加热炉使用转炉煤气是可行的。     

80t转炉提高废钢比的生产实践与炉况维护

转炉炼钢的主要原材料为废钢和铁水,由于国内外铁矿资源和优质焦煤资源的不断消耗以及节能减排的要求愈发严格,导致高炉铁水的生产成本提高,而废钢价格逐渐降低,故通过提高废钢比,降低铁水消耗量,以实现降低转炉炼钢消耗成本的目的。废钢提量后采用新的氧枪枪位控制、灵活加入轻烧白云石和石灰两种辅料、采用无烟煤作为热源提高转炉前期温度等方式后,钢厂最高吃废钢250 kg/t,平均出钢量为83.5 t,炉龄控制在14 000~17 000炉。     

转炉煤气在步进式加热炉上的应用

为改变转炉煤气直接排放而带来的能源浪费和环境污染问题 ,研制了转炉煤气专用烧嘴后 ,在高速线材厂加热炉上成功燃用了纯转炉煤气。介绍了加热工艺制度、安全制度以及使用效果     

新式上修转炉工艺的设计与应用

介绍了鞍钢股份第三炼钢连轧厂260t转炉采用的新式上修转炉工艺的布置、操作过程、主要工艺设备及技术参数等,并将其与修炉塔上修转炉工艺和鞍钢传统上修转炉工艺相比较,阐述了新式上修转炉工艺的优点,通过鞍钢股份第三炼钢连轧厂1号、2号转炉修炉项目实际应用,该工艺简单实用、修炉的成本低,效率高.     

采用12Cr1MoV转炉钢生产高压锅炉钢管

介绍了转炉冶炼高压锅炉管钢工艺和采用12Cr1MoV 转炉钢生产的高压锅炉钢管性能。性能试验表明,转炉钢可以用于高压锅炉钢管生产,其实物质量与电炉钢相当。     

双涡轮液力变矩器相转换点判定与特性预测研究

针对某双涡轮液力变矩器内部复杂的黏性流动状况,建立了三维数值模型,进行了流场数值模拟计算,提出了双涡轮液力变矩器不同工况的转折点的判定,并计算了高转速工况第一涡轮空转转速。通过数值计算结果对双涡轮变矩器的原始特性进行了预测,并与试验结果进行了对比分析,结果表明:该计算方法可准确对双涡轮变矩器进行相转换点的判定以及进行双涡轮变矩器的特性预测。     

提高冶炼低硅含钛铁水转炉废钢比工艺攻关

废钢比是转炉生产的重要经济技术指标,其值大小直接影响转炉冶炼钢铁料消耗及热平衡,提高入炉废钢比是实现节铁增钢、降本增效的重要技术手段。然因冶炼低硅含钛铁水成渣难、脱磷难等问题,对应入炉废钢比持低不高,直接影响转炉生产成本。为此,基于低硅含钛铁水冶炼特点及难点分析,结合水钢生产实践,通过氧枪喷头优化、枪位优化、添加提温剂等工艺优化和技术开发,使入炉废钢比由优化前7.41%提高至13.48%,优化效果较为明显,为实现节铁增钢、降本增效奠定了一定基础。