焦炉集气管压力智能控制与仿真

由于焦炉集气管压力控制系统具有多耦合、强干扰、时变和非线性的特点,传统的PID控制很难达到理想的控制效果。采用基于Fuzzy-PID分级复合型控制的智能控制方案对其进行控制,并利用MATLAB中的Simulink和Fuzzy工具箱,对其进行仿真。仿真结果表明,该方法有效提高了系统的稳定性和快速性以及抗干扰性。     

焦炉集气管压力PLC控制系统的设计与应用

针对焦炉集气管压力系统具有多回路、强耦合、非线性的特点,提出了一种运用相关性分析法的解耦控制算法,并将该算法与变积分PI控制有机结合,解决了具有相互耦合的多座焦炉集气管压力的稳定问题.     

焦炉集气管压力的智能协调控制

设计了一种集气管压力的智能协调控制方案,解决焦炉集气管压力之间耦合严重,稳定性较差,极易出现压力振荡现象。综合考虑多集气管及风机、回流的特性,集气管翻板阀采用双模式PID算法,风机或回流阀进行整体吸力的协调控制,同时引入了振荡检测机制,并对压力振荡进行抑制。该控制方案的效果已在焦化企业现场得到了实践验证,并在多个现场应用。     

焦炉集气管压力的智能协调控制

设计了一种集气管压力的智能协调控制方案,解决焦炉集气管压力之间耦合严重．稳定性较差,极易出现压力振荡现象。综合考虑多集气管及风机、回流的特性,集气管翻板阀采用双模式PID算法,风机或回流阀进行整体吸力的协调控制,同时引入了振荡检测机制,并对压力振荡进行抑制。该控制方案的效果己在焦化企业现场得到了实践验证,并在多个现场应用。     

集气管压力分级控制系统

针对焦炉集气管压力控制系统具有多耦合、强干扰、时变和非线性的特点,提出了集气管压力分级控制的方法,将模糊控制、前馈控制、PID控制相结合。实际运行结果表明,当外界因素引起集气管压力波动时,系统能迅速调节蝶阀开度使压力在30s内稳定在工艺要求的波动范围内。     

PID调节器在焦炉集气管压力调节中的应用

详细介绍说明了PID控制的原理和特点,各参数的物理意义和在实际应用中的有利方面;将PID调节器的控制原理应用在焦炉集气管压力的调节中,实现快速、稳定、可靠的调节性能。     

三钢焦化厂焦炉集气管压力控制系统改造

针对三钢焦化厂捣固焦项目投产后,焦炉集气管压力在装煤时波动大的现状,提出了利用鼓风机调速结合电动蝶阀控制压力的方法。系统采用工控机和研华板卡,选用组态王软件,利用其自带的命令语言和控制算法实现了鼓风机自动调速和集气管压力的精确控制,装煤时集气管压力能在30 s内稳定在工艺要求范围内。     

多变量系统解耦算法及集气管压力控制策略研究

焦炉集气管压力系统是一个强干扰、时变、多参数、严重耦合的系统,从煤气发生量变化的角度出发,把整个焦化工艺过程分成两个不同的典型工况,设计了变参数PI控制器+解耦控制器,并利用MATLAB进行仿真,仿真结果表明该方案具有理想的控制效果。     

基于Matlab的无刷直流电机Fuzzy-PID控制研究及其建模仿真

针对PID控制下的无刷直流电机(BLDCM)抗干扰能力差的问题,提出了Fuzzy-PID控制方法,该方法利用模糊逻辑控制器(FLC)在线调整PID的控制参数。在Matlab/Simulink环境下建立了基于Fuzzy-PID控制的无刷直流电机模型,并对转速误差进行归一化处理。仿真结果显示Fuzzy-PID控制与传统PID控制相比,在超调量、稳态时间、电流波动和转矩波动等方面有明显改善。     

基于Fuzzy-PID控制的调平支腿精确定位的仿真研究

在某型装备多支腿调平过程中,调平液压支腿定位精度和调平策略的选取是影响调平系统整体性能的两个重要因素。为了提高调平系统的整体性能,提出了基于Fuzzy-PID控制器提高单个液压支腿定位精度的方法。利用AMESim及SIMULINK联合仿真技术建立了某装备调平系统的单个液压支腿回路仿真模型和Fuzzy-PID控制器模型,并进行了联合仿真,结果表明,Fuzzy-PID控制器具有较强的鲁棒性,稳态精度高,对时变性和非线性较强的系统具有很好的控制效果。     

多变量PID神经元网络控制系统在集气管压力系统中的应用

针对某焦化厂焦炉集气管压力系统具有强干扰、强耦合、非线性的特点,采用一种多变量PID神经元网络控制算法,更好地实现了解耦控制。这种多变量PID神经元网络与常规的PID控制算法比较不仅具有较好的动态性能和稳态性能,而且还具有很强的自学习功能和自适应解耦能力,适用于对非线性多变量系统的解耦控制。     

基于Fuzzy-PID的水泥窑分解炉温控系统设计及仿真

对非线性大滞后等特殊的系统,存在常规PID控制器控制效果不甚理想的问题,为此针对淮南某厂水泥窑分解炉温度控制系统,提出了一种Fuzzy-PID复合控制策略。阐述了复合控制器和温控系统的设计,并且给出了软件流程和matlab仿真模型。计算机仿真试验结果表明该控制系统响应速度快,稳定可靠,控制精度高,能满足生产工艺要求,控制效果优于传统的PID控制。     

基于Fuzzy-PID的炼胶釜温度控制器

在竹胶合板粘结剂的生产过程中，对炼胶釜内温度的控制是一个至关重要的环节。炼胶釜内温度的大热贯性，大时滞且非线性．是实现这一生产过程自动化所面临的主要困难。将Fuzzy-PID算法应用于炼胶釜温度控制系统，以单片机作为温度控制系统的核心部件，实现了一套温度控制的设计方案。     

TRT顶压控制系统设计和仿真

高炉料柱的周期性变化是TRT装置顶压控制系统主回路中的主要扰动因素。该文提出了包括主、副回路的TRT顶压控制系统的整体改进方案,为TRT装置顶压控制系统设计了带前馈结构DMC的主回路控制算法。仿真结果表明,与普通DMC、普通PID和前馈PID算法相比,带有前馈结构的DMC控制器能够有效地抑制高炉料柱周期性变化对TRT装置高炉顶压的影响,且在模型失配时拥有良好的鲁棒性。     

基于灰色预测和BP的集气管压力集成预测方法

针对焦炉煤气集气过程是一个高度复杂的工业生产过程,难以获得焦炉集气管压力的精确数学模型的问题,提出一种基于灰色预测和BP神经网络的集气管压力集成预测模型。该模型首先利用灰色预测和BP神经网络分别对焦炉集气管压力进行预测,然后采用熵值法确定各预测子模型的加权系数,将两个子模型进行加权集成,可以获得较为准确的焦炉集气管压力值。将其预测性能与单一的灰色模型和BP神经网络模型进行比较,运行结果表明:集成预测模型的预测效果和性能优于单一的灰色模型和BP神经网络预测模型,能够获得较高的预测精度。     

基于集成模型的集气管压力设定值稳态优化研究

某钢铁企业炼焦生产过程中集气管压力为人工经验设定,难以根据不同工况进行实时调整,使得蝶阀容易工作在极值范围,无法达到期望生产目标,提出以降低焦炉能耗为优化目标,蝶阀开度范围和集气管压力工艺设定值范围为约束条件的稳态优化思想.首先采用基于线性回归与最近邻聚类学习算法的RBF神经网络方法建立焦炉集气管压力设定值动态模型,得到集气管压力设定估值,然后以降低能耗为目标函数,蝶阀开度范围和集气管压力工艺设定值范围为约束条件,采用改进的粒子群算法对目标函数寻优得到集气管压力的稳态优化设定值.实际应用结果表明,采用该方法获得的优化结果满足了企业的要求,取得了较好的工业应用效果.     

基于LabVIEW的超高压气体远程测控系统设计

该文基于超高压气体设备操作的安全性,结合现代科技,设计出一种基于LabVIEW的超高压气体远程测控系统。该系统克服传统的超高压气体设备控制方法的安全性难以保证、功能实现单一、数据处理简单、远程控制距离有限等缺点,能够实时监测、控制高压气体。有效地解决了现场操作人员的人身安全问题,具有操作简单、实时性好、数据管理方便等特点。     

一种基于Fuzzy-PID的参数自整定恒温控制系统

文章从硬件和软件两方面详述了MCS 51单片机[1]作为温度控制系统的核心部件,采用模糊自适应整定PID控制算法构成的半导体激光器的实用恒温系统。整个系统通过自动整定PID的参数KP、KI、KD,使PID控制器能够通过改变输出的PWM脉冲来控制执行机构使系统保持预定温度。系统软件的设计采用一种新的思路:汇编语言调用C语言函数。整个系统实现简单,硬件要求不高,但控制精度高,可达±0 1℃。