液化槽穿孔事故的分析

本文通过我厂液化槽腐蚀穿孔而后由换热器变成反应釜的事实，以及Ｆ－２２与润滑油的氯代反应机理，得出用氟里昂制冷系统生产液氯，既有众所周知的优点，也有不容忽视的缺点。     

大功率整流装置运行事故分析及处理

以山东海科胜利电化有限公司连续发生的2次事故为例,分析了离子膜法烧碱大功率整流装置发生事故的原因,阐述了处理事故的办法及过程。     

氯碱企业事故氯气处理装置的设计

本文介绍了事故氯气处理装置设计的简要过程和依据。     

事故氯处理装置简析

前言广西柳州东风化工有限责任公司是一家具有30多年生产历史的氯碱企业,现主要产品烧碱生产能力为4万t/a,均为隔膜碱。2002年12月,公司增设了2套事故氯处理装置,用于处理氯泵偷停或电源跳闸等原因造成的氯泵抽力下降、氯气压力升高而溢出的氯气,从而避免了氯气泄漏至大气而污染环境。装置使用半年来,效果良好,共经历了3次氯泵(液环泵)跳闸偷停故障,均未发生氯气泄漏、人员中毒事故。1　工艺原理当氯泵突然跳闸偷停后,泵前氯气总管压力升高,若设置一个981Pa的水封,则氯气压力达到一定值时便会突破水封,若再设置一个981Pa的碱封,则氯气继续…     

事故氯处理装置的改进

山东华阳农药化工集团氯碱厂烧碱生产装置扩能的同时,事故氯处理装置由石灰水吸收事故氯改造为碱液吸收。改造后高效、安全、环保。     

事故氯处理装置的工艺优化

针对事故氯处理装置存在的问题进行改造,保证了安全生产,同时提高次氯酸钠产品的合格率。     

蒸发喷射冷凝水带碱事故分析及处理

我厂蒸发工段采用三效顺流蒸发工艺流程，1991年底正式投产。原设计能力为年产1万t烧碱。由于设备不配套，锅炉供汽能力小，致使蒸发用汽一直严重不足，被迫由Ⅲ效蒸发暂改为Ⅱ效，即Ⅱ、Ⅲ效运行，免强应付生产。那时Ⅲ效的喷射冷凝水均符合排放标准。多次测试pH值呈中性，从而也说明冷凝水基本上没有带碱现象。1993年10月，热电厂供给高品位蒸汽，我厂随即恢复了三效生产工艺，产品的产量及质量都有了明显的提高。11月中旬，发现喷射冷凝水有异样感觉，便怀疑水中带碱，经测pH值达11左右。说明冷凝水中真的带了碱。IH次冷凝水带域的原因…     

事故氯气处理装置在氯碱生产中的应用

介绍了氯气泄漏处理工艺及流程,并充分利用原有设备进行了改造施工,投运后,避免了氯气外溢事故的发生。     

降低液化冷冻设备维修费的措施

近几年来,氟里昂致冷机用于氯气液化装置中以其冷利用率高,传热效果明显而逐渐被氯碱生产厂家利用。我厂于１９９２年配合４万ｔ／ａ烧碱扩建项目而采用了两套ＦＬＹ－１０型氟里昂致冷机组,在节能降耗方面取得了一定的效果。自１９９５年开始,液化冷冻设备故障频繁,...     

离子膜脱盐水运行事故处理方法

我车间5t/h脱盐水站是2万t/a离子膜烧碱的配套工序。工艺流程为阳床→除碳器→阴床→混床。其中阳床、混床直径为800mm,阴床直径为1000mm,选用001×7及201×7型号树脂。由于原水(地下水)水质较差,装置能力小,开车初期事故较多,也积累了一些经验,现浅谈如下。1 阳树脂受到油的污染由于原水泵需要加油等原因,有时可能造成原     

一起甲烷部分氧化装置异常事故的处理

我厂第二生产线以褐煤为原料,经鲁齐炉加压气化制取粗煤气,油洗除去粗煤气中的煤焦油,水洗脱硫脱碳(粗脱),锰矿脱硫,甲烷部分氧化,中温变换,SCC-A法脱除二氧化碳,铜、碱洗清除微量CO和CO_2后制取合成氨原料气。该生产线1974年化工联动试车成功投入生产。该生产线核心部分之一的甲烷部分氧化装置在生产过程中曾发生过一起断煤气,比例失控,造成转化催化剂超温烧结的异常事     

氯气事故处理装置技术改造

介绍氯气事故处理工艺流程,根据主体设备负压水封、正压水封、事故吸收塔、碱液高位槽、循环碱泵、风机和碱液循环槽的功能,指出各主体设备装置设计和使用中的注意事项。     

事故氯处理装置的完善措施

氯碱系统突然停电,氯泵跳闸,氯气势必冲破水封而外逸。各厂虽然都设置了事故氯处理装置,但当备用电源投不上时,一方面碱循环泵不能工作,吸收氯气的碱不能进入氯气吸收塔,氯气仍然外逸。另一     

事故氯处理装置的设计与运行

介绍事故氯处理装置的工艺流程、物料平衡,装置主要设备的工艺计算,同时, 对其运行操作及改进事项也做了详细的叙述。     

事故氯处理装置工艺特点及在液氯充装中的应用

氯气是烧碱生产的重要产品,每生产1t烧碱,同时联产氯气0．866t。氯气是重要的化工原料,广泛用于制药、农药、造纸、合成橡胶、合成树脂、合成纤维和制取盐酸、漂白剂及其他氯化物,可用于自来水消毒。     

离子膜烧碱装置停车原因分析

我厂自1986年12月第一套离子膜投产,1991年9月第二套离子膜投产以来,在近10年的运行时间里,出现过许多方面的问题,造成离子膜系统多次停车,威胁装置的正常运行。通过10年的装置运行,从新技术的消化吸收,到今天的理解掌握,经历了一个漫长的过程,其中既有成功的经验,也有深刻的     

氯气处理系统隐患改造

提出事故氯处理系统改造方案并应用于实践,杜绝了电解生产过程中非正常状态下重大危险源氯气的泄漏、污染、中毒事故,实现了完善的防护安全体系,减少了氯气泄漏的隐患及危害。     

事故氯自动吸收装置

河南开普化工股份有限公司年产烧碱7.5万t,有21型金属阳极电解槽144台,16型金属阳极电解槽84台,氯气是主要副产品。在正常生产中,要求电解槽内的氯气压力保证在-50～0Pa。如果发生如下情况:(1)电力设备故障;(2)输送设备故障或后路氯气压力急剧上升;(3)各种因素造成的电解槽内氯     

德国煤液化装置功能的转换和含氯有机废料的处理

德国的煤液化装置建在钱是尔区Ｂｏｔｔｒｏｐ，规模为２００吨／天，煤液化试验用煤量累计１６．６万吨。第一次技术改造目的是加工减压渣油，第二次技术改造目的是进行减渣和各种含氯有机废料的共处理。目前减渣处理能力２０万吨／年，有机废料的处理能力４万吨／年。精炼合成油产率＞８０％，含氯量＜１ｐｐｍ。