两次三氯化氮爆炸原因分析及对策

1爆炸经过（1）第一次爆炸1995年7月21日14：20左右．液氮工序操作工包装完液氯后，对1#汽化器实施排污作业，当打开排污阀排污几秒钟启关阀．稍后又开启排污阀约1min．随即排污阀发生粉碎性爆炸。（2）第二次爆炸1995年10月17日，液氮2#汽化器下封头排污口法兰垫片泄漏，检修工对包装完液氮的汽化器实施排污处理（将三氯化氮污物排至排污槽进行脱氯及中和处理，而后排放）。检修工对汽化器余氯处理完毕后，重新换好法兰垫片。关闭汽化器排污闻及所属附阀，用氯气对汽化器试压（0.5MPa），检查无异常。当检修工脱离现场约20min（距现场约30…     

浅谈液氯生产中的节能方法

通过对氯气流化过程的分析，提出了液氯生产的节能方法：降低泵前氯系统的阻力，提高氯泵的抽气能力；选择适宜的氯泵出口压力，使氯泵压缩气体效率处于最佳状态；改进氯气压力的调节方法，降低动能消耗；提高氯气液化压力，提高氯气液化纯度。采取上述措施后，广西柳州东风化工有限责任公司在生产液氯时，电耗（包括氯氢处理电耗）由原来的250kW.h/t下降到190kW.h/t。     

防止三氯化氮在液氯管道中累积爆炸

1993年4月19日,我厂液氯贮槽进料阀曾发生一起爆炸事故。幸好该槽中只有少量液氯,现场也没有人,未造成其它系统停车和人员伤亡事故。 这起阀门爆炸事故发生在停车3天后。这天气温较高,液化和尾气系统压力达0.3MPa,白班向废氯处理工序卸压4次。下午     

提高总管氯气纯度的经验

山西金甲化工有限公司（以下简称“山西金甲”）总管氯气体积分数一直在90％～92％之间,直接影响了液氯的产量和液化氯气时冷量的消耗。纯度低的尾氯只能用来生产大量的盐酸,造成生产中氯碱平衡困难,销售压力大,经常减产或停车,严重影响企业的正常生产和生存。     

浅谈氯气液化效率的提高

随着氯气液化量的增多,液化尾气增多,尾气吸收次氯酸钠生产量也随之压力剧增。根据氯气液化、次氯酸钠产出情况,得出结论:尾气含氢量在指标范围内时,氯气液化效率提升与尾气纯度成反比,与原氯纯度成正比。     

冷冻工序故障对氯气生产平衡的影响

氯气液化工序是氯碱厂生产系统中至关重要的环节 ,对平衡氯气生产、增加生产的缓冲能力具有重要的意义。我厂液氯工序的主要任务是将干燥工序送来的原料氯通过降温的方法 ,使之液化成液体氯 ,向氯化石蜡、农药等单位提供合格成品氯 ,向盐酸、氯化苯等单位提供合格尾氯 ,将液氯计量槽的液体氯送包装岗位充装 ,做好全厂氯气平衡工作 ,因此 ,若冷冻工序不能正常向液化工序提供合格冷冻盐水 ,生产平衡就会被破坏 ,严重时可能导致电解工序被迫降电流运行 ,恶化电解槽的运行状况。 1 999年秋季 ,我厂冷冻工序就发生两次电器故障导致不能正常向液化…     

节能环保型液氯生产是氯碱工业的发展趋势

介绍了氨－盐水法液氯生产工艺、氟里昂法氯气液化生产工艺以及高温压法液氯生产工艺。高温高压节能液氯生产法将硫酸循环槽和氯气干燥塔合为一个设备，配置了酸雾捕沫器，实现了氯压机组机械密封国产化，且工艺先进，扩大产能，经济效益和社会效益显著。     

离子膜电解槽闪爆事故的分析

通过对离子膜电解槽停车泄料时发生的闪爆事故的分析，找出引起闪爆事故的主要原因是由漏入的氯气和氢气在A槽阳极室内达到爆炸极限后遇到尖端的放电造成的电火花所致。同时分析了A槽槽电压升高的原因，介绍了预防事故发生的措施。     

混合器过氯保护装置

混合器过氯着火是电石法聚氯乙烯生产中易发生事故的环节。由于合成炉的配比为手动调节，而且前系统氢气、氯气压力的波动及纯度的高低直接影响了合成氯化氢时氢气、氯气的摩尔比，从而引发混合过氯着火，造成停车，甚至系统设备、管线的严重损坏。     

氯气干燥填料塔爆炸事故原因分析及整改措施

1996年、1999年青岛天元化工股份有限公司氯碱厂氯氢处理工序氢气干燥填料塔顶部2次发生爆炸事故。经分析，认为造成事故的原因是氯气缓冲罐设计不合理、网上电压低使氯气泵跳闸，造成氯中含氢高。改进措施包括：消除死角集氢现象，上备用电源、在氯气泵出口安装自制逆止阀，干燥工序增设压力自动调节装置。改造后，连续运行46个月无类似事故发生。     

金属阳极电解槽阳极效率偏低的原因

从精盐水过碱量、槽温、开停车次数、氢气压力、泄漏和氯气纯度6个方面较为详细地分析了河南神马氯碱化工股份有限公司一段时期内金属阳极电解槽阳极效率偏低的原因；提出了相应的改进措施：积极查漏、堵漏，加速阳极片重涂，保证精盐水pH值低于10，控制电解槽预热温度在85～90℃，避免氯、氢压力波动，减少开、停车及升、降电流次数。     

湖北兴瑞废氯回收装置投入运行

2014年4月18日,湖北兴瑞化工有限公司废氯回收装置装置改造完毕,并投入运行。湖北兴瑞原氯酸盐分解槽装置产生的废氯气设计是去除害塔生成次氯酸钠,但该产品成本高而经济效益低。为了提高效益,降低副产物,经技术人员研讨后实施了改造,将氯酸盐分解槽产生的废氯气并人氯气总管系统运行。该装置投人运行后,运行效果良好,经分析检测各项指标均在正常范围内。     

氯气液化槽设计

氯气液化槽设计贾顺星（河南化工厂４５１２００）利用物质相变的吸热效应实现人工制冷是常用的方法，如融化、汽化等。利用液体汽化制冷称为蒸汽制冷，已广为应用。液化槽便是利用液氨汽化制冷，使氯气达到冷凝的装置。液化槽属普冷装置，１９９５年我厂设计的液化槽外形...     

降低金属阳极电槽氯中含氢防止电槽及氯气系统爆炸

国内有些厂曾发生过因氯中含氢高造成电槽及氯气系统爆炸事故。不仅影响生产,而且造成很大经济损失。笔者从几个方面阐述如何降低氯中含氢,防止电槽及氯气系统爆炸。一、保证隔膜吸附质量1.严重锈蚀的阴极箱要用5%盐酸处理(见金属本色为止),否则隔膜吸附     

如何降低次氯酸钠之碱耗

废气工段今为处理全厂废氯和开停车及事故氯气而设立。废氯气经过碱液吸收而制成合乎HG－1173－78质量要求的次氯酸钠产品。在工艺上采用两套吸收系统，一套浓度极低的废氛直接进入填充式吸收增，经一次吸收废氯即合乎排放标准；另一套是开停车氯气及事故氯气量大浓度高经降膜吸收、尾气塔吸收，最后达到尾气排放标准。由化学反应式ZN。OH＋C12、N。CIO＋HZO＋N。CI＋193．80hi理论上生产it100％次氨酸钠需烧碱145．Zkg，而实际生产中烧出消耗竟达190．Zkg。分析其原因：1由过月现象造成的损失问）氯气处理工序的原氯气阀门在操作中…     

氯气液化问题的探讨

从本厂实际运行情况分析平衡氯气的主要手段是液化氯气，而在生产中存在的主要问题是氯气液化效率低，影响液氯生产能力的提高。找出了各种影响因素如两套液化系统共用的弊端、氟利昂液化系统的缺点、氯气纯度偏低、液氯包装损失等。经逐一改进使得液化效率有了适当地提高。     

液化装置漫料事故处理

1事故经过我厂25万t／a烧碱技改后，氯气液化形成新、老两套生产系统，各自配套制冷装置，尾氯通过各自的气液分离器汇合到尾气分配合，两系统液氯出口管用一个连通管和一个截止阀串通起来，交叉使用。1996年7月22日，因35kV高压电缆头放电，10时30分电解以后工序停车，19时40分重新开车，开车后备工序生产正常。23日3时10分，液氮工段操作工在调槽时发现：液氮贮槽不进料，调整其它空槽仍不进料，不多时，液氯分离器尾气管、尾气分配台及送往盐酸之尾气管开始结霜，原氯、尾氯压力均为0．35MPa，液氯迅速向后工序漫去，致使盐酸三合一炉…     

液氯连续汽化在我厂的应用

1 概况我厂氯丙烯、丙烷装置生产需要99.6％以上的高纯度氯气,1993年以前采用间歇式汽化器将液氯加热汽化,向该装置提供氯气,由于间歇汽化有诸多缺陷;(1)氯气压力不稳定,造成氯丙烯装置氯化反应难以平稳控制,副产物高,丙烯转化率低,反应器易结炭,生产周期短。(2)汽化器没有液面指示,进料凭     

从氯气处理工艺分析氯冷器自燃爆炸原因

从氯气处理工艺分析氯冷器自燃爆炸原因龙荣（四川国营西昌氯碱电化厂６１５０１３）１概况该氯气液化工艺采用氨－氯化钙盐水间接冷冻制取液氯。由于氯气处理工艺和设备上的原因,造成干燥氯气质量不能保证氯气液化工艺要求。该设备自１９９２年１０月投入运行,期间未对...     

液氯生产中应注意的几个问题

从原氯纯度、压力、液化温度、液化过程、包装等方面，说明在液氯的生产中，应采取降低氯气中的含水量、合理控制液化温度、原氯压力、增加排污次数等手段，来确保安全生产。