多组分喷气涡流纱的开发及成纱质量的研究

文章开发了CJ／R／W60／30／1014．6tex三组分喷气涡流纱,并对其成纱强度、毛羽、耐磨等指标作了测试,与环锭纺CJ／R／W三组分纱进行了对比分析。由于不同纤维之间的性质差异,混纺纱具有不同纤维的性能及喷气涡流纺的特点,更具优越性。     

喷气涡流纺成纱结构特征分析

分析了喷气涡流纺（MVS）的成纱过程,利用示踪纤维纺纱、显微拍照等分析了纤维在纱线中的状态和分布规律,得出了喷气涡流纱的结构模型。     

毛/粘胶/涤纶喷气涡流纱的开发及成纱性能分析

开发18.5 tex毛/粘胶/涤纶20/60/20三组分喷气涡流纱,深入研究了各组分的性能特点及在纺纱过程中的注意事项,确定了前纺的工艺过程及主要参数,并对喷气涡流纺机的主要纺纱工艺参数进行了优化选择.对所纺纱线的成纱强度、毛羽、耐磨性、抗起球性等指标作了测试,与毛/粘胶/涤纶三组分环锭纱作了对比分析.结果表明,此三组分喷气涡流纱的断裂强度较低、毛羽少、耐磨性较好、粗节较多、棉结较少,条干较差.     

精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱的工艺优选

探讨精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱的生产工艺。围绕原料选配、前纺及涡流纺工艺配置进行了试验与优化,成功纺制出精梳亚麻/棉55/45 19.6 tex喷气涡流纱。认为:抓好亚麻原料预处理,正确设定原料投料比,合理配置前纺各工序的工艺参数,喷气涡流纺采用引纱速度200 m/min,喷嘴气压0.5 MPa的工艺配置,可以纺制出质量满足要求的精梳亚麻棉混纺喷气涡流纱。     

喷气涡流纺成纱结构与性能关系研究

探讨了喷气涡流纺纱线结构对其性能的影响，从理论上证明喷气涡流纺纱线的导湿性能优于环锭纱，提出建立喷气涡流纺纱线“结构-性能”模型的可行性。     

影响纯涤纶喷气涡流纱强度的因素

通过实验研究了喷嘴气压、螺旋曲面角度和导引针到空心管距离对纯涤纶喷气涡流纱强度的影响。研究表明:随着喷嘴气压的增加,成纱强度先增大后降低,在500 kPa时达到最佳值;随着螺旋曲面角度的增大,成纱强度先增大后降低,在60°时达到最佳值;随着导引针到空心管距离的增加,成纱强度先增大后降低,在1.5 mm左右时达到最佳值。     

喷气涡流纺纱技术及纱线结构性能

介绍了喷气涡流纺纱的成纱原理，分析了喷气涡流纱的纱线结构和性能，发现喷气涡流纺纱线结构和强力更接近环锭纱，表面摩擦系数高于环锭纱和喷气纱，而毛羽却远低于环锭纱和喷气纱。     

喷气涡流纺工艺对粘胶/涤纶包芯纱性能的影响

为获得更高强力的喷气涡流纺纱线,通过引入涤纶长丝制备喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱。采用统计分析等方法研究了芯丝线密度、纺纱速度对喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱强伸性、条干不匀和毛羽的影响规律,同时对比分析了不同纺纱条件下包芯纱的结构外观。研究结果表明：芯丝线密度、纺纱速度对喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱各性能响应值有不同程度的影响;纺纱速度过高或过低均不利于包芯纱成纱的强伸性提高和条干均匀性改善,纺纱速度的增加会使毛羽H值增大;在一定范围内,增加芯丝线密度有利于包芯纱强伸性的提高,随芯丝线密度的增加,包芯纱毛羽H值减小;此外,选用较大的芯丝线密度和较高的纺纱速度时,纺制的包芯纱芯丝外露现象越明显。     

两种喷气涡流纺黏胶纱及其针织物的性能对比

测试分析了黏胶纯纺与黏胶/涤纶混纺的喷气涡流纺针织纱线的性能,比较了两种纱线编织的双罗纹针织物的力学性能、KES风格性能、服用性能和染色牢度。试验结果显示:纯黏胶喷气涡流纺针织纱毛羽较少,两种纱线的拉伸性能相似;纯黏胶喷气涡流纺纱双罗纹针织物的抗起毛起球性能优良,织物较硬挺,而黏胶/涤纶(65/35)混纺喷气涡流纺纱双罗纹针织物柔软性好,尺寸稳定性佳,表面更为光滑平整,且两种织物的染色牢度都好。     

粘胶喷气涡流纱与环锭纱的性能对比分析

用细度1.67 tex长度分别为32、34、36、38、40 mm的粘胶纤维纺制了MVS纱和环锭纱,测试对比所纺纱线的拉伸性能、毛羽和成纱质量,结果表明MVS纱的断裂强度略低于环锭纱,成纱质量较环锭纱差,粗细节和棉结多,毛羽少。     

涡流纺纱线性能分析

研究涡流纺成纱性能.采用相同熟条纺制了CJ 20 tex涡流纺纱线、传统环锭纺纱线、紧密纺纱线和喷气纺纱线,通过分析对比了这4种纱的成纱结构、毛羽、耐磨性及强伸性能,认为涡流纱成纱强力虽低于紧密纺纱线和传统环锭纱,但强力不匀较好,毛羽大幅度降低,耐磨性能很好,抗起毛起球性能好.     

喷气涡流纺涤纶包芯纱的开发

探讨喷气涡流纺涤纶包芯纱的生产工艺。阐述了喷气涡流纺包芯纱纺纱原理,针对涤纶纤维的特点,对原料进行抗静电油剂预处理,前纺各工序合理配制工艺,对喷气涡流纺纱机喂入比、芯丝喂入张力等工艺参数进行试验优选,结果成功纺制出19.7 tex喷气涡流纺涤纶包芯纱,质量满足了产品开发的要求。     

亚麻涤棉混纺针织纱的开发

介绍了亚麻纤维的特性.采用亚麻纤维、棉纤维和涤纶纤维混和纺制针织用纱(线)时,首先亚麻纤维与涤纶纤维棉包混和制条,棉纤维制条,然后再在并条工序混和、纺纱.     

Coolplus涤纶混纺涡流针织纱的开发

探讨Coolplus涤纶混纺涡流针织纱的生产工艺.针对混纺纤维的性能特点,采用棉包混棉、三道并条以实现原料充分混和;开清棉控制打手速度,避免纤维损伤;梳棉采用轻定量、低速度、适当放大隔距,减少棉结;并条适当放大罗拉隔距,涡流纺正确选择罗拉隔距、牵伸倍数及加捻工艺;选用抗静电胶辊,防止缠绕,最终成功开发出Coolplus/涤纶50/50 14.8 tex针织纱,其质量满足了产品开发的要求.     

涤棉丝Sirofil复合纱的结构与性能

探讨涤棉丝Sirofil复合纱的结构与性能.分析了涤棉丝Sirofil复合纱的结构与性能,并与传统纯棉纱、涤棉包芯纱性能进行了分析比较.指出:采用Sirofil复合纺纱方法可使纱线的强力提高,毛羽减少,条干均匀度改善,纱线的耐磨性能和抗剥毛性能增强.     

棉棉秆皮混纺纱性能的聚类分析

探讨棉棉秆皮混纺纱生产工艺以及运用聚类分析法优选工艺的途径。针对棉秆皮纤维较粗、较硬、较脆,抱合力差的特点,通过预处理提高其可纺性,并在各工序采取相应的工艺技术措施,用不同工艺纺制出12种混纺转杯纱。运用聚类分析法对混纺纱性能进行分析,将所纺12种纱线聚类为4类,通过对4类纱线性能的分析比较,优选出工业化生产中宜采用的较优工艺参数为棉/棉秆皮混纺比80/20,纺纱细度70 tex,捻系数600。指出:采用聚类分析法优选纺纱工艺参数可为工业化生产提供参考。     

紧密纺普梳纱与传统环锭纺精梳纱的性能分析

为了了解紧密纺普梳纱与传统环锭纺精梳纱成纱性能的差异,在相同配棉、相同开清和梳棉工艺、同一粗纱定量条件下,利用DTM129型细纱机纺制了CJ 14.5 tex精梳纱,并加装Suessen公司Elite紧密纺装置纺制了C 14.5 tex普梳纱.通过测试对比两品种的成纱性能,结果表明:C 14.5 tex紧密纺普梳纱成纱细节、粗节和棉结指标较CJ 14.5 tex传统环锭纱差一些,但强伸性能指标较好,毛羽较少.生产中可通过加大梳棉落棉率等措施改善紧密纺普梳纱粗细节.认为紧密纺采用普梳工艺流程,相对于传统环锭纺精梳流程生产效率提高,在满足成纱质量要求的情况下紧密纺采用普梳纺纱工艺可降低生产成本.     

喷气纺纱喷嘴气压的工艺研究

为提高喷气纺纱的强力,分析探讨了喷嘴气压对成纱结构和性能的影响,选取第一喷嘴气压和第二喷嘴气压分别进行单因子五水平试验,运用直观分析法分析喷嘴气压及其差值对成纱性能的影响.试验结果表明:两个喷嘴气压差值较大时对纱线的强力、伸长和毛羽有显著影响,对纱线的条干、粗细节影响不明显.在以强度为主要参考指标时,较理想工艺为第一喷嘴气压0.35 MPa,第二喷嘴气压0.43 MPa.     

涡流纱机织产品的生产体会

探讨涡流纱机织产品的生产工艺特点.测试了细度相同的涡流纱、传统环锭纱和转杯纱的断裂强度和毛羽,并将这3种纱线分别应用于机织生产.通过实践发现,与传统环锭纱和转杯纱相比,涡流纱具有毛羽低、条干好的特点,采用较小的上浆率就可以满足喷气织机的织造要求,且织造耗能较低.     

圣麻及其与涤混纺纱性能测试

为了探讨圣麻纤维的服用舒适性,对圣麻纤维的强伸性能、摩擦因数、吸湿性能等进行了分析,并进一步分析了sag/涤纶50/50 18.5 tex纱的有关性能,与涤纶/棉50/50 18.5 tex纱进行了对比.圣麻与涤混纺纱染色后断裂强力下降,伸长率增加,影响织物的手感及服用性能;吸湿的瞬间快速性,说明最终产品具有良好的吸湿功能;圣麻涤纶混纺纱的急弹性回复率、缓弹性回复率均略小于涤棉混纺纱,说明圣麻纤维的弹性比棉纤维略差,其织物抗皱性能亦比棉纤维织物略差.