铁水脱硫工艺探讨

硫是钢中的有害元素。近代工业的发展,对钢的质量提出了愈来愈高的要求,因此对钢中硫含量的要求也就愈来愈苛刻。而炼钢过程的脱硫能力往往是有限的,一般平炉、转炉的脱硫能力为30％左右,要将硫含量为0.04％左右的铁水冶炼深冲钢,焊条钢、吕班德钢等钢种就相当困难。因而,铁水炉外脱硫处理就是冶炼优质钢的重要手段之一。铁水炉外脱硫技术虽然只有十几年的历史,但近年来发展非常迅速。它是提高钢的质量、改善炼铁和炼钢的技术经济指标和适     

邯钢三炼钢脱硫铁水冶炼过程回硫分析

通过对脱硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的各种因素进行分析,得出影响回硫的主要原因是铁水包硫的不稳定、转炉留渣、终渣碱度以及铁水残渣等,提出了冶炼低硫钢减少回硫的主要措施.     

铁水镁脱硫高效化的研究与应用

马钢第一钢轧总厂在开发冶炼超低硫品种钢时要求实现转炉终点出钢w（S）＜0.010％目标。该厂通过对铁水镁脱硫采用新技术、新材料和优化措施,取得脱硫率大于90％,回硫低,吨铁扒损小于28 kg,温降小于26 ℃,脱硫周期小于35 min,以及喷枪、渣耙寿命提高等效果,实现了铁水镁脱硫的高效化,满足了洁净钢生产的需要。     

铁水镁脱硫高效化的研究与应用

马钢第一钢轧总厂在开发冶炼超低硫品种钢时,要求实现转炉终点出钢硫达到小于0.010%以下目标,通过对铁水镁脱硫采用新技术、新材料和优化措施,取得脱硫率大于等于90%,回硫低,扒损小于等于28kg/t,温降小于等于26℃,脱硫周期小于等于35min,以及喷枪和渣耙寿命提高等效果,实现了铁水镁脱硫高效化,满足了洁净钢生产需要。     

120 t转炉冶炼无取向硅钢脱硫技术研究

结合冶炼无取向硅钢的生产实际,对钢中硫的来源,以及炉渣性质、钢水温度、底吹强度对脱硫的影响进行了分析.研究表明,转炉钢中硫的主要来源为铁水、废钢、铁水渣及石灰带入;冶炼硅钢时,终渣碱度为3.0～3.5,w((FeO))≤20%,终点钢水温度大于等于1680℃,加大底吹搅拌强度能提高转炉脱硫效果.硅钢平均出钢硫的质量分数...     

马钢转炉冶炼深脱硫铁水的冶金效果分析

对马钢转炉冶炼深脱硫铁水的工艺效果进行了阐述。采用深脱硫铁水冶炼,虽冷料比下降,但转炉可少渣冶炼、实现终点w(s)≤0.006%,C-T命中率提高,终点钢水活度氧含量稳定在556×10~(-6)左右,吹损喷溅下降,石灰等散状料和钢铁料消耗控制在72kg/t钢及1 092kg/t钢以下,解决了转炉脱硫需采用的高温、高碱度、大渣量和多次倒炉操作。     

含钛铁水脱硫及转炉冶炼实践

分析了含钛铁水对铁水预处理脱硫、转炉冶炼操作的影响。通过采用渣铁分离剂、改进扒渣操作,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损;针对含钛铁水的转炉冶炼,采用双渣操作,通过控制放渣时机、炉渣碱度、放渣温度、放渣渣量等措施,显著提高了除钛效果;通过改进转炉热平衡计算方法,能够准确控制冶炼终点温度。工艺改进后,转炉冶炼终点的温度控制和成分控制基本达到冶炼普通铁水的控制水平。Ti和P含量分别为0．0026％和0．0091％,补吹率降到15．34％。     

纯镁铁水脱硫预处理工艺在南钢的应用

1 引言 铁水经脱硫预处理,对高炉而言,可减轻高炉脱硫的负担,于是可降低高炉渣的碱度和焦比;对转炉炼钢而言,可实现少渣量炼钢,提高铁的回收率,并为冶炼出低硫或超低硫钢提供可能。金属镁因具有较强的脱硫能力,国内外多种镁基脱硫工艺方法被广泛应     

铁水脱硫工艺的效果比较

在现代条件下,对铁水炉外脱硫的要求趋势是最经济并且能显著提高炼钢质量,包括钢中的含硫量。此外,由于冶炼低硫钢(不超过0．005％S)产量的增加,必须使用不超过0．001％～0．003％S的铁水。     

镁基喷吹深脱硫回硫控制分析

对铁水镁基喷吹深脱硫反应从理论上进行了深刻的论述,并对铁水脱硫回硫机理进行了理论说明,并在生产中对部分工艺参数进行了优化改进,提出了解决极低硫终点命中、扒净脱硫渣等回硫控制方法,进一步提高了镁基铁水脱硫效果,使转炉冶炼极低硫钢的抗酸管线钢回硫量为10×10-6,实现了极低硫钢的批量生产。     

RH真空深度脱硫

众所周知,硫是钢中的有害元素。随着现代科学技术的发展,一些特殊用途的高级钢要求钢中硫的含量≤0.003％。传统的冶炼工艺的脱硫能力仅为30～50％,无法满足要求。铁水经脱硫处理后,硫含量可以降到≤0.005％的水平,然后在转炉冶炼过程中     

高炉低钛渣脱硫能力的研究

本文对高炉炉料中配加8～10％钒钛磁铁矿冶炼时的炉渣脱硫能力进行了调查;并分别用渣铁直接平衡法和毛细管-熔池法测定了硫在渣液与铁水间的平衡分配系数和硫在渣液中的扩散系数。结果表明:含1～4％TiO_2的炉渣的脱硫能力比普通炉渣的好。原因是炉渣中含有少量TiO_2后,其微观结构缺陷增多,渣的流动性变好,从而使硫在渣中的扩散条件得到了显著改善。     

铁水复合喷吹脱硫生产低硫钢的实践

结合复合喷吹脱硫的工艺特点,分析确定转炉出钢回硫的原因主要受铁水及脱硫渣、原材料带入硫的影响。通过控制原材料硫含量,提高品位,选择合适的喷吹速度、合理控制脱硫剂配比,合理控制喷吹罐压力及助吹气体压力,调整喷枪插入铁水液面的深度,对脱硫扒渣工艺进行优化;调整扒渣板的角度和透气砖的安装高度,对扒渣设备进行攻关。对脱硫工艺条件和转炉冶炼进行规范,通过全工序控制的方法,有效控制转炉钢液回硫的现象,实现了低硫出钢的目标,转炉钢液回硫质量分数控制在25×10-6以内,出钢w(S)稳定在40×10-6以内。     

炉渣对含钒钛铁水/半钢预脱硫的影响

针对攀西地区铁水/半钢预脱硫效果差异的问题,理论分析了脱硫前后炉渣成分以及物相对脱硫的影响。分析结果表明,脱硫后渣中硫含量为高炉渣/提钒渣的4～5倍,脱硫渣中硫以CaS的形式存在,未发现MgS;半钢脱硫渣平均CaO含量较铁水脱硫渣少15%,FeO含量多9%;铁水预脱硫后渣中低熔点物相含量较少,主要是mCaO·nAl_2O_3(1 400℃),半钢脱硫渣中低熔点物相含量较多,主要是FeO(1 369℃)。增加脱硫剂喷入量,可以提高脱硫渣的固硫能力,减少回硫的发生。高炉渣和提钒渣作为顶渣进入预脱硫工序的渣量(以100 t铁水计)均在1～2 t。     

降低铁水预处理冶炼低硫钢成本生产实践

对唐钢热轧部转炉车间降低铁水预处理冶炼低硫钢成本的生产实践进行了详细介绍。在生产实践中通过控制铁水原始硫含量、降低喷枪枪位、提前在铁水包底加灰和降低扒渣铁损等措施的实施,降低了镁粉消耗量,提高了铁水终点S命中率,缩短了冶炼周期,减少了扒渣过程带铁量,实现了预处理冶炼钢成本的降低。说明改进后的工艺能进一步改善铁水预处理深脱硫效果,可满足低硫钢冶炼的要求。     

大力开展铁水炉外脱硫的研究

当前在我省炼铁科研中,应大力开展高炉铁水炉外脱硫的应用研究。一、炉外脱硫的迫切性随着冶炼技术的发展和用户对钢材性能要求越来越严,传统的在高炉或转炉内进行脱硫的方法,已经不再是最经济有效的工艺,同时也是无法满足日益增长的冶炼低硫产品的要求。因此,导致采取炉外脱硫的新工艺。高炉铁水进行炉外脱硫的优越性,对我省来说,有其共性和特性,因而在我省大力开展铁水炉外脱硫的研究就更为迫     

KR铁水脱硫用耐火材料

随着工业的发展和技术的提高,扩大了特殊钢材的使用范围。然而冶炼特殊钢种,特别是冶炼无取向硅钢,对铁水硫含量的要求特別严格。据资料介绍S含量必须低于0.005％以下,由于冶炼铁水的原燃料带进部分硫,而往往高于此要求。如武钢的高炉铁水S含量竟达0.03～0.06％或以上,若用该铁水冶炼合格的无取向硅钢,则必须进行硅钢前工序铁水脱硫处理。     

60 t AOD炉铁水脱硫的工艺实践

参照AOD炉冶炼不锈钢的工艺模式,开发AOD炉进行铁水脱硫的工艺,以满足脱硫设备出现故障后脱硫铁水的供应。通过实践表明:AOD炉进行铁水脱硫可实现将w(S)脱至0.002 0%以下,并利用离线扒渣设备扒除含硫渣,防止转炉冶炼过程中回硫;为提高脱硫效率,铁水脱硫终点温度控制在1 350～1 400℃,温度不足采用硅铁弥补,渣量20～30 kg/t,还原后w(Si)控制在0.2%～0.4%,还原阶段侧吹搅拌强度控制在0.4～0.6 m~3/(t·min),搅拌时间5 min。     

降低转炉脱硫成本的措施

美国USS/Kobe钢公司传统的脱硫技术主要是靠铁水脱硫和钢包合成渣脱硫。为了达到降低成本。调整了4个影响因素——废钢管理、转炉渣性能、铁水脱硫程度和钢包合成渣性能。     

转炉半钢炼钢造渣制度

攀钢用钒钛磁铁矿冶炼的铁水,经雾化提钒后为几乎不含硅、锰,硫高且热量不足的所谓半钢。本文论述了半钢炼钢的主要问题、造渣基础、以及为追渣工艺所进行的一些试验研究的若干结果,指出攀钢的半钢炼钢,应结合铁水或半钢的预处理脱硫,转炉内合成渣加活性石灰造渣,以及复合吹炼热补偿冶炼工艺。