转炉冶炼钢中氮含量的控制

随着汽车板、管线钢的批量生产,对钢中氮含量的要求越来越高,通过炼钢转炉生产实践,分析终点氧、补吹、全程复吹、钢包包况、底吹氩控制、脱氧合金化、降温料加入量对钢中氮的影响,找到转炉生产过程中控制钢中氮的工艺措施,降低了钢中氮的含量,极大地提高了钢水的质量。     

承钢150 t转炉炼钢控氮研究

氮元素是普通低合金钢中的有害元素,其含量过高会引起钢材强度升高,恶化钢材的热轧及冷轧性能,降低钢材的塑韧性,甚至会导致钢材的时效性和蓝脆。介绍了转炉脱氮原理,分析了脱氮的影响因素并制定了控氮措施。通过降低废钢比、减少补吹、杜绝多次补吹。控制终点钢液碳含量大于0.04%。保证出钢口圆滑、控制出钢时间、出钢过程尽量晚脱氧甚至不脱氧、出钢前底吹氩气等措施,控氮钢种冶炼效果良好。     

转炉吹炼末期钢中氮含量控制技术

介绍了日本钢厂在转炉吹炼末期钢中氮含量的控制技术。优化底吹工艺?吹炼末期造泡沫渣和吹炼终点的炉内正压法都有利于控制吹炼终点钢中氮质量分数小于15×10-6。此外,对比了国内钢厂与日本先进钢厂转炉吹炼终点钢中氮含量的控制水平。     

转炉吹炼末期钢中氮含量控制技术

介绍了日本先进钢厂转炉吹炼末期钢中氮含量的控制技术,包括优化底吹工艺、吹炼末期造泡沫渣法、吹炼终点炉内正压法及提高入炉铁水比,这些方法都有利于将吹炼终点钢中氮含量控制在0．0015％以下。此外,对国内部分钢厂与日本先进钢厂的转炉吹炼终点钢中氮含量控制水平进行了对比。     

150t复吹转炉氮氩切换和全程底吹氮气工艺研究

在150 t顶底复吹转炉上对氮氩切换工艺和全程底吹N2工艺进行了试验研究。结果显示:在试验条件下,采用全程底吹N2工艺,当底吹N2强度不超过0.032 m3.min-1.t-1时,出钢前冶炼终点钢液氮的质量分数为0.001 0%左右,与氮氩切换工艺相当。因此对于绝大部分钢种可以利用复吹转炉全程底吹N2的工艺进行冶炼,能够满足钢水质量要求。     

15t转炉顶底复合吹炼全程底吹氮钢中氮含量的变化规律

一、前言氧气转炉顶底复合吹炼技术在降低渣中氧化铁含量、提高金属收得率、防止钢液过氧化、降低铁合金和熔剂消耗、提高钢的质量和炉龄等方面都比氧气顶吹转炉工艺优越。目前,复合吹炼技术已成为国内外氧气转炉技术发展的方向。在我国,大多数复吹转炉都是以底吹氮气和氩气为特征的,氮、氩切换是底吹供气的基本方式。氮气作为一种价廉气源可以大量使用,但钢中氮含量超过一定范围,就会使钢质恶化,钢的塑性、     

转炉冶炼过程钢液中氮含量变化研究与分析

针对南钢生产的某品种钢成品成分分析氮含量曾多次超标,对该品种钢的冶炼过程进行了跟踪及各工序试样进行氮含量变化情况对比分析,并有针对性的提出了控制措施.     

超低氮钢转炉终点氮含量控制

通过对首钢京唐公司转炉双联工艺超低氮钢生产过程中钢水氮含量数据的统计分析,探讨了影响钢中氮含量的因素和控制措施,为稳定控制钢中氮含量、提高钢的内在质量、减少成分不合格带来的损失提供改进方向。通过研究生产数据认为,要满足钢水质量对降氮要求,应采取措施控制TSC温度在1 635℃左右,炉渣脱磷率保证在70%以上,转炉终点氧含量在600 ppm以下。     

70 t BOF-LF-VD-CC流程转炉钢氮含量控制的工艺实践

炼钢厂冶炼20CrMnTi,45,40Cr,GCr15钢的生产流程为70 t BOF-LF-VD-220 mm×220 mm CC工艺。由22炉20CrMnTi,40Cr和45钢中氮含量分析得出转炉出钢后钢中平均氮含量-[N]为21.70×10^-6,LF精炼后平均[N]48.95×10^-6,中间包平均[N]63.62×10^-6。通过将铁水比从85%提高到92.3%,控制转炉终点[P]≤0.008%,出钢前钢包充氩,LF精炼快速形成泡沫渣,渣层厚100~120 mm,防止钢水吸氮,连铸时采用长水口控制吹氩量等措施,6炉GCr15钢冶炼结果表明,LF精炼后[N]为51.8×10^-6~60.2×10^-6,VD后[N]29.1×10^-6~33.9×10^-6,钢材中氮含量为31.8×10^-6~40.0×10^-6,满足用户对钢材冷加工的需要。     

120t转炉冶炼82B钢的氮含量控制实践

为了有效控制82B钢水氮含量,在转炉终点、氩站精炼、钢包炉精炼、VD真空处理和连铸中包等工序进行取样,得到氮含量变化数据,研究了各工序操作对钢水氮含量的影响。结果表明：除VD真空处理外,其他工序均有不同程度的增氮。通过采取转炉终点氮含量控制、氩站弱吹、减少钢包炉精炼补加合金以及全保护浇铸等措施,可有效控制82B钢增氮。     

150t顶底复吹转炉氮氩切换和全程底吹氮气工艺研究

在150t顶底复吹转炉上对氮氩切换工艺和全程底吹N2工艺进行了试验研究。结果显示：在试验条件下,采用全程底吹N2工艺,当底吹N2强度不超过0.032 m3.min-1.t-1时,出钢前冶炼终点钢液氮含量为0.0010%左右,与氮氩切换工艺相当。因此对于绝大部分钢种可以利用复吹转炉全程底吹N2的工艺进行冶炼,能够满足钢水质量要求。     

上海一钢150t转炉除尘废水处理设计

叙述了上海一钢150t转炉炼钢湿法除尘废水的水质特点，对除尘废水处理的混凝沉淀工艺及处理构筑物作了简要介绍。并对冷却塔的设置与否进行了探讨。     

转炉钢液终点氮含量研究

在120t转炉上进行不同底吹供气强度和切换供气时间的全程底吹供氮试验,以及底吹介质相同时不同终点碳的质量分数对钢液氮的质量分数影响的试验,试验表明,全程底吹供氮对钢液氮的质量分数有增加的趋势,但增加量不大,约为4×10^-6-10×10^-6;底吹介质相同但终点碳的质量分数不同,钢液终点氮的质量分数相差较多。由于氮气与氩气相比有较强的成本优势,在冶炼对氮的质量分数要求不苛刻的钢种时可以采用全程底吹供氮。但为了减少对钢液的增氮,在满足吹炼要求的前提下,应尽可能减小底吹供气强度。     

转炉工序冶炼低氮品种钢中氮含量的控制

分析了150 t转炉冶炼低氮品种钢的入炉原料,吹炼过程、脱氧合金化及钢包、出钢时间等对钢中氮含量的影响。控制转炉吹炼终点氧含量≤0.08%,采用氮气和氩气切换吹炼,控制补吹氧流量、先合金化再脱氧等方法,能够降低钢中的含氮量,提高了钢水质量。     

转炉钢液终点氮含量研究

随着社会的进步和技术的发展,用户对钢的强度、韧性、加工性能等要求愈来愈高,对钢的化学成分和组织均匀性的要求也越来越高。金属中微量的有害元素会大大降低金属的物理性能和机械性能。因此,去除金属熔体中杂质元素一直是金属冶炼过程中重要的环节。在特定的情况下,钢中氮的存在降低了钢的韧性和塑性,     

八钢150t转炉留渣冶炼工艺探究

通过150t转炉留渣工艺试验(利用转炉终渣全留在炉膛内用于下一炉钢的造渣),在保证冶金效果的前提下渣料消耗明显下降。通过研究连续留渣炉次终渣中P_2O_5%的变化,确定留渣作业以连续5炉为一个周期为宜,实践表明重复留渣作业实现了最大化降低渣料成本。     

150t转炉挡渣出钢工艺试验总结

一、序言纯氧顶吹转炉在出钢过程中高碱度、高氧化性的炉渣流入钢包,会导致成品钢液在钢包中和炉渣发生“二次氧化”,造成钢液污染,降低合金元素的收得率,浸蚀钢包内衬和钢液回磷,而对需要进行钢包处理的钢液危害性更大。挡渣出钢就是为了防止或减少出钢过程转炉渣流入钢包,从而减轻或者防止上述危害和提高钢包处理效果。转炉挡渣出钢的方法很多,采用挡渣球是挡渣出钢的     

炼钢厂150t转炉出钢过程脱氧工艺研究

在对脱氧理论进行再认识的基础上,通过对复合扩散脱氧剂在梅钢炼钢厂150 t转炉出钢脱氧工艺试验,开发了新的转炉出钢过程脱氧工艺,可以显著降低成本和改善脱氧效果,对炼钢厂炼钢生产具有重要意义。     

复吹转炉冶炼时钢中氮含量控制

为有效控制SPHC钢中氮含量,德龙钢铁公司对冶炼工序中可能增氮的6个环节进行了研究,统计了炼钢工序各环节的氮含量,并对影响增氮的因素进行了分析。结果表明:转炉冶炼终点钢水氮含量波动较大是造成钢材氮含量超标的主要原因,其余工序增氮量较小,且波动较小。通过优化转炉冶炼工艺方案,工业化生产的成品材中氮含量稳定控制在35 ppm。