基于STL的注塑模CAE前处理系统的实现

通过对STL进行表面模型重整、超面的网格划分等操作完成对三维实体(塑料制品)的表面三角网格划分,辅以节点配对等操作形成注塑模CAE有限元分析的前处理数据。     

注塑模拟分析中面流技术应用研究——中面模型自动生成方法

中面模型网格的建立是基于中面流技术注塑模拟有限元分析的基础。本文采用一种中轴变换的替代算法,实现了注塑模拟分析中实体模型向中面模型的转化,建立了相应程序模块。     

基于实体模型的低温液体储罐有限元结构分析

根据低温液体储罐的结构特点,完成了30m3低温储罐三维实体模型,并选取实体模型结构中可靠性最弱部位作为分析对象,通过有限元分析软件ABAQUS建立了两种结构分析模型,对该结构满载时的应力和位移进行对比分析,依据JB4732—95校核材料强度,验证了基于实体模型进行有限元结构分析的可行性和简洁性,根据分析结果提出了分析模型简化方案和结构改进措施。     

载重子午线轮胎有限元网格自动划分程序研究

基于VisualLISP开发了载重子午线轮胎有限元网格自动划分程序。该程序能够在AutoCAD与Abaqus有限元软件之间建立接口,使用预定数量的割线分割轮胎,可以得到固定数量的节点和单元,适用于结构类似、尺寸略有区别的轮胎有限元网格划分,简化了轮胎有限元网格划分过程。     

大型船用柴油机曲轴的有限元分析与研究

利用UG软件建立船用柴油机曲轴的三维实体模型,并划分网格,对其进行有限元应力和变形分析.从而确定了其应力、变形和分布情况,指出了曲轴的危险部位,提出了改进措施,为曲轴的设计改进、预测曲轴疲劳断裂位置及再制造中的去应力提供了有力依据,同时也说明了有限元方法用于曲轴分析的可行性.     

管道表面椭圆裂纹的断裂力学有限元分析

针对小裂纹断裂力学的基本概念,运用ANSYS workbench15.0有限元软件建立了压力管道及其裂纹的三维实体模型,并对其进行了有限元网格划分,最后对小裂纹进行了断裂力学计算,得出了裂纹的KⅠ强度因子、KⅡ强度因子、KⅢ强度因子和J积分,定量的分析了裂纹尖端区域的应力场强弱程度,为压力管道裂纹的研究提供了定的数据支持。     

风电叶片叶根连接陶瓷垫圈对螺栓疲劳性能的影响研究

首先利用Catia软件建立了风电叶片叶根模型,在专业网格划分工具中划分网格,采用商用有限元软件进行分析,结合有限元分析结果和载荷Markov矩阵,通过Matlab软件编写的疲劳损伤程序进行损伤分析,最终得到螺栓的损伤数值。比较了螺母下陶瓷垫圈存在与不存在时的螺栓应力,并分析了垫圈的存在对螺栓疲劳性能的影响。仿真结果表明采用螺母下放置陶瓷垫圈的方法可使螺栓损伤显著降低,疲劳性能有效提高。     

受轴压复合材料壳体与前裙连接结构的预应力有限元分析

针对复合材料壳体与前裙连接结构预应力的有限元分析,在复合材料壳体受轴压影响时,通过建立实体模型并划分网格得到有限元计算模型,比较三种不同过配结构的预应力强度比,最终得到结论:锥形复合材料壳体前裙连接部分在选择仅有根部存在过配应力时,其预应力强度比最低,从而连接结构最为可靠。     

CAD/CAM系统的数据模型

对 CAD/ CAM系统的几种数据模型的原理和特点等进行了阐述和比较。线框模型、表面模型、实体模型这三种表示方法各有特色 ,特征造型的方法正越来越多地被人们所重视 ,成为新一代的造型技术     

啮合同向双螺杆挤出机不同螺杆流场仿真分析

根据啮合同向双螺杆几何学,运用Solid Works三维建模软件建立螺杆的实体模型。采用190℃聚乳酸熔体作为流体,通过ANSYS软件划分网格得出有限元模型,然后在Polyflow里进行仿真,分别得到了两种不同截面的螺纹元件的流场模拟结果。分析对比了压力场,速度矢量场、剪切速率场和黏度场,得出螺棱厚度对流场的影响。结果表明,I型截面螺杆的建压能力强于II型截面螺杆。II型截面的剪切能力强于I型截面的剪切能力,II型截面增强了螺杆的分散混合能力。     

CAE技术在塑料注射成型中的应用

研究计算机辅助工程(CAE)技术在塑料产品注射成型优化设计中的应用，借助CAE模拟分析软件MPA，对产品三维模型的注射成型进行了计算机模拟流动分析，通过优化产品的成型工艺和几何尺寸，获得了高预测塑料产品质量的最终成型工艺和几何尺寸。研究表明，塑料CAE模拟分析技术在产品开发中具有广阔的应用前景。     

注塑成型模拟技术在注塑工艺中的应用

注塑成型工艺已经发展成为塑料工业最重要的加工手段,注射模塑过程中需要选择和控制的压力包括塑化压力、注射压力和保压压力,它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。通过对注塑过程中所涉及的工艺条件如何影响塑料制品的质量作了探讨,借助注塑工程分析软件对塑料制品的成型过程进行模拟,合理确定这些工艺参数,并分析了一个应用CAE技术优化工艺参数的实例,提出了比较切合实际并容易提高产品质量的注塑工艺方案。     

结晶型塑料注塑平板冷却模型的研究

从注塑的实际出发，针对注塑结晶型塑料平板的冷却本质，利用有限厚度区域内注塑平板的冷却模型，运用数值分析的常用算法和多项式拟合的方法进行计算机精确分析求解。进行了详细的理论推导，求得了固液两相内的温度分布，凝固系数的函数以及平板中心层温度冷却至熔点所需的时间。     

基于统一网格的塑件成型与模具结构一体化分析

针对精密注射成型对模具变形准确预测的需求,基于CAD模型生成了统一的塑件成型分析与模具结构分析网格,实现了成型分析结果数据到结构分析的无缝输入。利用自主开发的注射成型过程仿真系统和ANSYS软件,进行了一体化分析研究。针对某型号航天产品的研发,分别开展了模具在最大注射压力、热应力及二者共同作用下的模具变形CAE分析,有效校核了模具的刚度,保证了产品的顺利成型与尺寸精度。     

基于MPI软件优化设计注塑制件的浇口位置

针对浇口在注塑制品成型过程中的重要地位,介绍了专业模流分析软件MPI在优化浇口设计中的应用。以某汽车的雾灯支架为例,运用MPI模拟注塑件的整个注射成型过程,从产品的翘曲变形、熔接痕、产品重量和生产周期等方面对不同的浇口位置进行优化设计,最终获得高预测质量的产品。     

基于MPI的电脑机箱面板注射成型分析

以电脑机箱面板为实例,使用MPI软件对塑料件注射过程中的填充、冷却、翘曲情况进行模拟。分析了浇口位置、熔接痕分布、翘曲变形等情况,得到合理的浇注系统和注射工艺参数,减少了注射缺陷和塑料件变形。     

The Effect of Control Factors and the Effect of CaCO3 on the Microcellular Foam Morphology

Abstract

Microcellular foamed plastics by injection molder draw attraction due to light weight, less warp, reduced cycle time, less sink mark, and so on, because of cells nucleated in the polymer matrix during the injection. Although foamed plastics by injection molder have many merits as listed above, there are few studies which factors are influencing on the foam morphology that characterize the quality of foamed plastics due to the complexity of injection molding. We studied the effect of control factors of injection molding and the effect of CaCO₃ as an additive for nucleation on the cell morphology according to the design of experiments. We analyzed the effects of each factor by using SEM images of foamed plastics through Minitab software using main effect plot, interaction plot, and ANOVA.     

塑料与金属薄壳注射成型新技术

介绍薄壳的概念及其在工业生产中的地位及薄壳制品的设计要点,并就目前要用的高压注射成型方法进行了分析,还阐述了成型薄壳的多浇口技术,气辅成型技术,半固态金属注射成型技术。