正确计算齿轮周节累积误差的测量误差

用相对法测量齿轮周节累积误差有两个计算公式:(δ—测量仪器或方法误差;Z—被测齿数)。究竟哪个公式准确,本文就此问题进行论述。相对法测量齿轮周节累积误差△F_P,属于间接测量方法,即周节累积误差由周节偏差累加起来而求得。因对周节偏差的测量是直接观测△_(?)值,直接观测     

齿轮齿距精度测量数据处理程序

反映齿轮齿距精度的齿轮误差项目是齿距累积误差和齿距偏差。JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》标准(现改为GB10095-88)又增加一项:K个齿距累积误差,误差测量数据处理对于同测量方法有不同处理方法,用手工计算比较麻烦,而用微饥程序计算就变得非常方便。程序介绍如下: 一、测量方法说明齿轮齿距测量现有两种方法,一种是所谓相对法,这是以任意一个齿距为测量基     

齿轮齿距精度测量数据处理程序

<正> 反映齿轮齿距精度的齿轮误差项目是齿距累积误差和齿距偏差。JB179—83《渐开线圆柱齿轮精度》标准(现改为GB10095-88)又增加一项:K个齿距累积误差,误差测量数据处理对于同测量方法有不同处理方法,用手工计算比较麻烦,而用微机程序计算就变得非常方便。程序介绍如下: 一、测量方法说明齿轮齿距测量现有两种方法,一种是所谓相对法,这是以任意一个齿距为测量基     

一种大型齿轮齿距偏差和累积偏差的测量方法

文中以一种大型齿轮为研究对象,提出了基于激光跟踪仪的测量齿距偏差和齿距累积偏差的相对测量法。与常规的测量方法相比,该方法扩大了大型齿轮齿距偏差和齿距累积偏差的测量范围。文中论述了相对测量法的原理,推导了齿距偏差和齿距累积偏差的计算模型,解决了大型齿轮齿距偏差和累积偏差的测量难题。该测量方法可以有效评估齿轮齿距偏差和齿距累积偏差,其测量系统精度可达到0.01 mm/m。     

齿轮齿距误差分析

齿距误差△fpt和齿距累积误差△Fp是评定齿轮运动精度和工作平稳性的重要参数。这两个评定参数的定义和测量方法相似。由于定义明确,测量方法、测量结果处理分析都比较简单,因此得到了广泛应用。但是,随着科学技术的发展,对齿轮精度要求的不断提高,人们发现按原来定义的测量方法重复性比较差。在进一步对单一齿距误差以及根据计算所得到的齿距累积误差的分析,还发现有尚未明确的性质。所以,尽管这种测量方法仍广泛地应用,但是人为的因素对测量结果的影响仍然不能消除。既使由于蜗杆周期误差在加工中造成的齿轮齿距误差,是可以从测量结果中分析判断出来的,也往往由于齿面表面粗糙,其测量结果的分散性往往很大。而相邻齿距误差由于与动载荷之间存在密切的关系,使问题更加复杂化。     

基于激光跟踪仪的特大型直齿轮齿距偏差测量新方法

为了测量特大型齿轮齿距偏差,提出了基于激光跟踪仪的特大型直齿轮齿距测量新方法。利用激光跟踪仪的大空间测量能力测量齿轮齿槽,分别获得被测特大型直齿轮相邻两条齿距误差曲线。由于被测齿轮直径超过6 000 mm,可以根据点到直线距离公式近似计算单个齿距误差。首先,分析了传统方法下基于激光跟踪仪构建齿轮工件坐标系后的齿距测量模型,并根据特大型直齿轮的特点,提出了基于激光跟踪仪的无坐标系特大型直齿轮齿距误差测量模型。测量模型回避了特大型齿轮工件坐标系的建立,直接对齿槽进行双面接触测量;通过对两条齿槽测量直线进行误差评定即可获得单个齿距最大误差与单个齿距平均误差,通过转站测量实现齿距累积总偏差的测量;最后,采用蒙特卡罗法对不同测量方法的测量不确定度进行仿真分析,得出系统测量不确定度。实验结果表明,提出的基于激光跟踪仪的特大型直齿轮齿距偏差测量方法满足直径6 000 mm以上的8级精度特大型齿轮的单个齿距偏差测量要求,满足直径6 000 mm以上的10级精度特大型齿轮的齿距累积总偏差测量要求。     

跨齿补点测量法的改进

在用相对法测量齿轮周节累积误差△F_p时,一般用逐齿测量,尽管有关资料(见参考资料[1]、[2])介绍过几种跨齿测量法,但实际应用较少。对此,今介绍一种改进的跨齿补点测量法。一、改进的测△F_p的跨齿法这种跨齿法对任意齿数Z的齿轮,可以选用任意跨齿数N,而且测量方法和计算可统一,特别适合于在带微型计算机的半自动齿轮周节检查仪上应用。它具有以下优点: 对于任意齿数Z,可以自由地选择合适的跨齿数N,即N可以以是Z的约数,也可以不是Z的约数。N的大小仅受两个测头间的最大可调距离的限制。     

齿轮齿距均匀性的计算机数据处理

齿轮齿距均匀性的计算机数据处理广西大学陈燕云渐开线圆柱齿轮的齿距误差有三项：齿距累积误差△Ｆｐ；Ｋ个齿距累积误差△Ｆｐｋ齿距偏差△ｆｐｔ。齿距误差反映了齿轮传递运动的准确性和传动的平稳性，是齿轮制造的常检项目。中、小直径的齿轮，通常在台式的万能测齿仪...     

基于谐波分解的滚齿加工齿距误差在机补偿方法研究

为提高齿轮的滚齿加工精度,提出了一种基于谐波分解的滚齿加工齿距误差在机补偿方法。利用在机测量系统对含有加工余量的齿轮进行齿距累积偏差的测量,得到齿距累积偏差曲线;根据离散傅里叶变换求取齿距累积偏差曲线的幅值谱和相位谱,通过所求得的幅值谱和相位谱求解误差补偿量,以加工程序(NC程序)的形式输入数控系统;通过控制滚刀和工件之间的啮合关系,从而实现齿轮齿距累积偏差的在机补偿。通过VeriCut进行的齿轮加工仿真结果表明,该方法可以减小被加工齿轮的齿距累积偏差,使滚齿加工的齿距加工精度提高2-3个精度等级。     

螺杆启闭机齿轮齿距偏差测量过程的测量不确定度评估

测量误差或不确定度是计量测试水平的基本标志,近年来则趋向于采用测量不确定度对测得值可疑(可信)程度进行说明。针对水利工程安全评价过程中,需对启闭机中齿轮齿距进行复测的结果可信程度进行表征,通过螺旋测微器对某水库的螺杆启闭机中齿轮齿距进行测量不确定度实验。测得齿轮齿距累积偏差测量装置重复测量的标准不确定度uA1为8.21μm,齿轮齿距偏差测量仪器示值复现性标准不确定度uA2为5.06μm,由于综合几何偏心的原因引起的累积启闭机齿轮齿距总偏差uB1及启闭机单个齿距测量标准不确定度u'B1分别为5.94μm和0.040μm,螺旋测微器的示值误差标准不确定度uB2为1.67μm.通过对各个不确定分量进行合成,齿距累积偏差和单个齿距偏差进行测量时的扩展不确定度分别为22.88μm和19.58μm.     

在万工显上测量齿轮截面整体误差

齿轮截面整体误差测量是近年发展起来的一项新技术。通过测量齿轮截面整体误差,可以绘出齿轮截面整体误差曲线。此曲线不仅能反映齿轮各部位的切向综合误差、一齿切向综合误差、齿距偏差、齿距累积误差、齿形误差和基节偏差,而且还能直观地反映出这些误差的相互联系。     

视觉测量齿轮定位偏心对齿距测量精度的影响

为了提高中小模数直齿圆柱齿轮视觉测量仪齿距测量精度,分析了在视觉坐标系内齿轮基圆定位偏心对齿距测量误差的影响规律。通过理论分析和仿真计算得出基圆定位偏心导致齿廓初始相位角误差的正弦曲线模型,进而研究了基圆定位偏心对齿距测量误差的影响。根据视觉测量仪相对法测量齿距原理,推导出齿距测量误差增量公式,并在齿轮视觉测量仪上对实际齿轮进行了测量实验。实验结果表明,提出的基圆定位偏心所导致的齿距测量误差增量模型具有较高的计算精度,可以用于齿轮视觉测量仪器研发时的精度分析;当偏心量e≤40μm,定位误差Δψ_j≤1°时,可以满足5级精度齿轮的测量要求;对于齿数z≥45的齿轮,可以采用双齿距测量方法来提高视觉测量效率,能够满足5级精度齿轮的测量要求。     

手提式齿距仪的智能化仪表改造

本文主要介绍手提式齿距仪测量齿轮齿距偏差与齿距累积误差的智能化改造，运用单片机进行数据采集，数据处理．数据显示，并可通过计算机联网进行测量数据的分析与计算。     

测量齿厚及偏差确定蜗轮的精度

加工蜗轮通常不测量齿厚而是测量其中心距极限偏差,因而在有关手册中给出了加工时控制中心距极限偏差值△S_a。而对单件小批生产的工厂加工蜗轮,因检验条件所限,没有综合检查仪检验加工中心距,往往用检验蜗轮的齿厚来达到制造精度。其方法是测量M值尺寸,也可测量斜齿轮公法线长度的计算方法     

降低齿轮齿距累积偏差的方法

为了减小齿轮磨削加工中的磨床系统分度误差,提高齿轮加工精度,分析了齿轮磨床分度误差、齿轮安装偏心和齿轮齿距偏差之间的关系,获得了分度误差的计算方法,并计算出了齿轮磨床的分度误差。依据计算得到的分度误差值调整磨床,降低磨床分度误差,减小齿轮齿距累积偏差,提高了齿轮加工精度。以Y7125大平面砂轮磨齿机床为例验证了提出方法的可行性。建立了齿轮安装偏心和齿廓偏差的数学模型,求出了齿轮安装偏心的幅值和相位角,然后由齿轮安装偏心、磨床分度误差和齿轮齿距偏差的关系得到磨床的分度误差值。根据计算得到的分度误差值调整磨床分度盘,使磨床的分度误差从17.7μm减少为3.3μm,被加工齿轮的齿距累积总偏差由46.9μm降低到11.5μm,齿距精度达到三级。验证结果表明,按照这种方法调整磨床可以快速有效地降低磨床的系统分度误差,从而降低齿轮的齿距累积偏差。     

Reduction of cumulative pitch deviation for gears in grinding machines

为了减小齿轮磨削加工中的磨床系统分度误差,提高齿轮加工精度,分析了齿轮磨床分度误差、齿轮安装偏心和齿轮齿距偏差之间的关系,获得了分度误差的计算方法,并计算出了齿轮磨床的分度误差.依据计算得到的分度误差值调整磨床,降低磨床分度误差,减小齿轮齿距累积偏差,提高了齿轮加工精度.以Y7125大平面砂轮磨齿机床为例验证了提出方法的可行性.建立了齿轮安装偏心和齿廓偏差的数学模型,求出了齿轮安装偏心的幅值和相位角,然后由齿轮安装偏心、磨床分度误差和齿轮齿距偏差的关系得到磨床的分度误差值.根据计算得到的分度误差值调整磨床分度盘,使磨床的分度误差从17.7 μm减少为3.3μm,被加工齿轮的齿距累积总偏差由46.9 μm降低到11.5 μm,齿距精度达到三级.验证结果表明,按照这种方法调整磨床可以快速有效地降低磨床的系统分度误差,从而降低齿轮的齿距累积偏差.     

基于VB的数据处理系统处理齿距偏差和齿距累积误差

根据齿轮齿距偏差和齿距累积误差的计算方法和图解原理,利用VB程序实现数据自动处理,求得齿轮齿距偏差和齿距累积误差;结合Flash软件实现动态演示,开发了高效、形象、直观的工作系统,提高数据处理的速度和准确度,实现可视化。     

基于线结构光的超精密齿轮齿距偏差测量分析

超精密齿轮精度要求高,使用接触式测量容易造成齿面损伤,影响精度,且只有少部分的接触式测量设备能达到微米级别,测量效率低,所以因为效率、精度的原因无法满足超精密齿轮的测量需求;故从诸多测量方法中选取了线结构光测量系统,对基于线结构光的超精密齿轮齿距偏差测量进行了分析研究.根据IS01328-1:2013《圆柱齿轮精度标准》中齿距偏差项目的 定义,通过线结构光测量系统对模数为3.0 mm,齿数为30的2级精度渐开线圆柱直齿轮样板进行了齿距偏差测量,得到了左、右齿面的单个齿距偏差分别为1.71 μm和1.73 μm,以及左、右齿面的齿距累积总偏差分别为5.43 μm和5.70 μm,并分别与IS01328-1:2013和GB/T 10095.1-2008中单个齿距偏差和齿距累积总偏差的许用值进行对比,证明了该线结构光测量系统能够实现超精密齿轮的非接触式测量.     

基于线结构光的超精密齿轮齿距偏差测量分析

超精密齿轮精度要求高,使用接触式测量容易造成齿面损伤,影响精度,且只有少部分的接触式测量设备能达到微米级别,测量效率低,所以因为效率、精度的原因无法满足超精密齿轮的测量需求;故从诸多测量方法中选取了线结构光测量系统,对基于线结构光的超精密齿轮齿距偏差测量进行了分析研究.根据IS01328-1:2013《圆柱齿轮精度标准》中齿距偏差项目的 定义,通过线结构光测量系统对模数为3.0 mm,齿数为30的2级精度渐开线圆柱直齿轮样板进行了齿距偏差测量,得到了左、右齿面的单个齿距偏差分别为1.71 μm和1.73 μm,以及左、右齿面的齿距累积总偏差分别为5.43 μm和5.70 μm,并分别与IS01328-1:2013和GB/T 10095.1-2008中单个齿距偏差和齿距累积总偏差的许用值进行对比,证明了该线结构光测量系统能够实现超精密齿轮的非接触式测量.     

基于齿轮局部图像的齿距机器视觉测量方法

针对工业对中小模数直齿圆柱齿距快速测量需求及视觉测量特点,提出一种基于齿廓图像边缘过渡带信息统计的单个齿距算法。该算法首先采用双阈值法提取齿轮齿廓边缘过渡带像素信息,然后根据齿轮渐开线几何关系,将过渡带像素信息逆向映射到基圆上,计算得到最优的齿廓边缘渐开线初始相位角,最后利用两条相邻同名齿廓初始相位角计算得出齿距。通过采用高精度量块组合边缘测量试验,验证了该算法的原理正确性和测量精度。结果表明,利用该算法视觉测量得到的相对位置最大偏差为0.002 1 mm,最大分散度为0.000 52 mm。对同一5级精度齿轮进行齿距测量,视觉齿轮测量仪和MM3525齿轮测量中心测量的最大单个齿距偏差出现在相同齿距上,二者相差0.000 7 mm,其齿距累积总偏差相差0.001 mm,表明本齿轮齿距视觉测量方法可以满足5级精度直齿圆柱齿轮齿距的快速测量要求。