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厚板轧制平面形状控制和立辊轧制技术 总被引:2,自引:0,他引:2
本文介绍了国外厚板轧机轧制厚板的平面形状控制技术、采用立辊的轧制技术,及其应用效果。目的在于使我国在厚板轧机设计和生产中借鉴。 相似文献
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1 前言近年来 ,随着自动化和 CIM化的不断发展 ,用户对钢板厚度和平直度的要求越来越高。特别是 ,由于热机械控制工艺 ( TMCP)技术的采用 ,即控制轧制后的快速冷却或直接淬火 ( DQ)等技术在高附加值产品制造中的应用 ,因此可以说防止冷却时出现不均匀冷却的 TMCP技术是确保精轧形状的绝对条件。在以往的轧制顺序安排中 ,为确保轧制形状 ,采用的是由宽材向窄材依次进行的轧制顺序 ,但随着热装料比的扩大和对减化工序等的需要 ,因此确立高精度的板形控制技术已成当务之急。以往 ,轧制形状的控制或是采用简单的板材凸度预测模型来设定轧… 相似文献
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宝钢5m厚板轧机上应用的平面形状控制技术 总被引:1,自引:0,他引:1
钢板平面形状对成材率有非常重要的影响,国内外的许多厚板工厂在控制钢板平面形状方面开展了大量卓有成效的工作。文章介绍了平面形状形成原理、几种典型的厚板平面形状控制技术及其MAS轧制法在宝钢5m厚板轧机上的应用。 相似文献
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厚板工艺复杂,品种规格多,厚板道次规程设定对于厚板产品的精度和质量具有至关重要的作用.文中详细介绍了厚板轧制过程中道次规程设定计算的主要步骤,给出了轧制过程中阶段划分原则,以及不同转钢次数、不同转钢位置而产生的不同轧制阶段的对应关系;同时给出了一次转钢和两次转钢厚度计算公式及影响因素,并分析了两次转钢厚度之间的关系和变化规律;针对具体的每个轧制阶段给出了统一的道次规程计算流程,并通过实际的轧制道次规程设定数据对道次规程的计算流程进行了说明分析.此道次规程设定同时适于厚板楔形板的轧制. 相似文献
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厚板的控制轧制和控制冷却 总被引:3,自引:0,他引:3
厚板控轧控冷的目的是赋予其优良的韧性。控轧是在合金成分合适的前提下选择板坯的加热条件和轧制条件,使钢晶粒细化,提高韧性。控制冷却增大了相变组织强化的比重。从韧性观点来看,最理想的是在控制冷却的同时使铁素体晶粒细化,同时控制贝氏体和珠光体的弥散状态,防止生成岛状马氏体。控制冷却技术与控制轧制相结合,可以有效地用于钢的强韧性处理。经过控制冷却的厚钢板,显微组织均匀,明显细化,韧性提高,并可提高抗脆裂性和抗氢脆能力。今后用控制冷却生产厚板的比重将越来越大。 相似文献
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中厚板平面形状控制途径探讨 总被引:1,自引:0,他引:1
本文通过现场工艺参数的相关分析及人工神经网络技术的应用 ,对影响平面形状的因素进行了定量分析 ,从而实现计算机选料和立轧规程优化 ,获得平面形状最佳的效果。 相似文献
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厚板的控制轧制和控制冷却 总被引:5,自引:0,他引:5
控制轧制的目的是在热轧条件下,强度高的钢材,控制轧制时,为了消除和减少由于中间冷却造成的停歇时间和产量损失,通常采取交叉轧制,缩短中间冷却时间和控制冷却等措施,控制加热、控制轧制和控制冷却三者结合起来,组成一个完整的节能型生产工艺,可节能3.351GJ/t。 相似文献
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现代化宽厚板厂控制轧制和控制冷却技术 总被引:5,自引:0,他引:5
近三十年以来,控制轧制和控制冷却技术在国外得到了迅速的发展,国个大多数宽厚析厂均采用控制轧制和控制冷却工艺,生产具有高强度、高韧性、良好焊接性的优质钢权。概要介绍了控制轧制和控制冷却技术的发展历史冶金学原理,着重论述了国外宽厚板厂控制轧制和控制冷却技术的进展及现状,并提出了控制轧制和控制冷却工艺对宽厚板厂设备的要求及我国兴建首套5m级现代化宽厚板轧机的必要性。 相似文献
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概要介绍近期特宽厚板轧机的发展 ,及为满足控轧新工艺要求和提高钢板轧制精度 ,主机和辅机的技术进步。对我国建设第一套 50 0 0mm特宽厚板轧机提出了初步设想 相似文献
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热模拟试验机在厚板控轧控冷工艺中的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
利用Gleeble-150热/动模拟试验机,测得金属材料的变形抗力,真应力-真应变曲线及变形后的CCT曲线等,为制定钢材的轧控冷工艺工艺提供了工艺参数,为预测轧后组织与性能提供理论依据,为新品种工艺制定及提高成品质量提供技术依据。 相似文献
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介绍了目前国外厚板轧机的轧机性能、加热设备、热矫直机;高压水除鳞、热处理设备等装备技术的发展现状,以及控轧控冷,板形控制、平面板形控制等轧制技术的发展现状。 相似文献
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本文探讨了影响中厚板厚度波动的因素,结合安钢中板厂2800mm轧机按合同轧制一批交货重量不大于理论重量船板的生产实践,总结了实际生产中实现高精度厚度控制的有效方法。 相似文献
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通过单道次模拟轧制试验,研究了不同压下率和形状比时坯料厚度中心的变形渗透规律,结果表明,随形状比增加,中心渗透变形率增大;试验条件下,当形状比达到0.7时,轧件中心渗透变形率已达到50%以上。在特厚板实际生产中,要根据轧机及原料条件尽量提高单道次轧制形状比,并在最少道次内保证将形状比提高到0.5以上。 相似文献