苯乙烯装置蒸汽过热炉烟气氮氧化物达标升级改造

为满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571—2015)对工艺加热炉排放烟气中氮氧化物≤100 mg/Nm3特别排放限值要求,需对蒸汽过热炉进行达标升级改造。通过分析氮氧化物形成机理,对比各类降低氮氧化物的技术,综合考虑经济性和装置实际,最终确定采用约翰新科COOL STAR系列超低氮燃烧器来实现降低NOx的目标。通过低氮燃烧器改造和加热炉主要工艺参数的优化调整,加热炉烟气中NOx、CO、颗粒物排放浓度全面达到GB 31571—2015特别排放限值要求。过热炉炉膛和炉顶的温度分布更加均匀,热效率提高0.6%,每年节约天然气用量320~480 t,为过热炉长周期平稳运行和污染物升级达标排放奠定了良好的基础。     

组合式FAE换热器在石化加热炉节能改造中的应用

利用低温FAE烟气空气换热器的优势对S Zorb装置加热炉余热回收系统进行改造。改造后解决了原有余热回收系统热管式空气预热器的漏风、腐蚀、换热面积不足和引风机的潜在隐患等问题;同时,使加热炉燃料热效率由91.5%提高到94.3%,获得了可观的经济效益和社会效益。组合式FAE烟气空气换热器不仅能应用于旧炉改造,也可应用于新装置,为石化企业加热炉深度节能减排做出了一定贡献。     

加氢装置加热炉机械设计优化探讨

加氢装置加热炉典型的设计模式是:反应炉为两箱纯辐射方箱型加热炉,重沸炉为辐射—对流型圆筒炉。为节省燃料,将出反应炉辐射室的高温烟气引入重沸炉的对流室下部,汇同重沸炉的辐射烟气共同加热重沸炉的对流段工艺介质。文章阐述了在不改变原设计的节能理念和不降低原设计的节能效果的同时,改变出反应炉辐射室的高温烟气入重沸炉的位置,由对流室底部降至辐射室上部或中上部,再通过优化相关的其它机械设计,降低各种荷载,从而节省材料和施工,降低一次性投资。     

增设水热媒系统 回收焦化加热炉烟气余热

管式加热炉是延迟焦化装置的关键设备,通过增设水热媒空气预热系统,回收加热炉烟气余热,使炉热效率明显提高,排烟温度大幅降低,节能效果显著。     

加热炉烟气NOx防治

NOx(氮氧化物)大气污染物之一,也是加热炉排放的主要污染物,其形成机理复杂,危害广泛,防治困难。文章介绍了不同类型NOx的产生机理,总结了NOx防治基本措施,分析了加热炉烟气NOx防治技术方案,并剖析这些方案运用的技术原理。结合实际工程项目介绍了目前最常见的加热炉烟气NOx防治方案的应用效果,并根据NOx减排趋势研究未来加热炉烟气NOx防治方向,预测防治技术发展趋势,为加热炉烟气NOx防治提供借鉴。     

二甲苯塔重沸炉2种炉型比较

装置大型化要求加热炉同步大型化,而此时炉型的选择对节约占地、减少工程投资、提高加热炉热效率、易于施工和检维修以及便于操作等方面显得尤为重要。文章以国内2个不同项目不同热负荷的PX装置二甲苯塔重沸炉为例,介绍了2种典型的加热炉结构,并从炉型技术特点、管系布置、钢结构设计、燃烧器设置、吹灰器设置,衬里结构等方面进行多角度对比,为炉型的选择提供参考。     

管式加热炉烟气余热利用技术

管式加热炉烟气余热回收系统,是高温烟气与空气进行换热,换热后的空气进入炉膛参与燃烧。从烟气余热回收系统的组成、设备选型等几个方面,论述了管式加热炉烟气余热回收系统的设计。根据实际工程的具体参数,对系统中的烟气余热回收装置进行计算、选型及安装,考虑到进风系统阻力增加将会影响燃烧系统的稳定,在余热回收装置前加设了工业轴流风机。因此,在满足管式加热炉原有设计条件的同时,对高温烟气的热量进行回收,以提高管式加热炉的运行效率,具有明显的节能效果。     

二甲苯塔重沸炉F401低氮燃烧器的结构改进

为满足国家环保标准的要求,石化公司对排放不达标的加热炉进行了低氮燃烧器的改造。文章针对二甲苯塔重沸炉改造后存在的问题,进行了单台底部低氮燃烧器模拟分析,找出了原结构存在的问题,提出了燃烧器相应结构改进方案。根据方案,进行了全炉燃烧数值模拟验证,重点分析了内部流场。通过验证,得出了该燃烧器结构改进方案合理的结论,并依据该方案对燃烧器的结构设计及生产实践提出了改进建议。     

重整反应加热炉高效余热回收应用技术

某公司连续重装置加热炉热效率偏低,导致能耗高,同时污染物减排仍有调整空间,增设重整反应加热炉进行余热回收系统。加热炉热效率由由91%提升至94.5%以上,减少了装置的运行成本,污染物排放进一步降低。无论从节能还是环保方面均已达到预期,节能量及排放指标极为可观,具有明显的社会效益和经济效益。     

柴油加氢装置分馏重沸炉的扩能改造

针对某柴油加氢改质装置掺炼蜡油改造项目中分馏塔塔底热负荷不足的实际情况,在缩减投资、方便施工、工艺合理的原则下,将因装置改造而停用的分馏塔底重沸炉作为分馏塔进料加热炉使用。在保持炉体结构不变,将重沸炉直接用作分馏塔进料加热炉不能满足要求的情况下,对重沸炉进行了增加炉管受热面积的技术改造。加热炉扩能改造后,设计热负荷由原11.63 MW提高至15.654 MW,经投产运行证明,改造效果良好,加热炉运行技术指标符合设计要求,达到了预期的改造目标。     

加热炉烟气挡板轴承的改造

在目前的原油常减压装置中,其辐射对流型常压炉和减压炉一般都设有烟气余热回收系统。两台加热炉烟囱上部各设置有密封挡板一套,烟囱侧面     

连续重整反应加热炉烟气余热回收方案对比分析

为满足低压降的工艺要求,连续重整反应加热炉辐射段炉管采用有别于一般炼油装置加热炉的多流路正“U”形或倒“U”形的炉管构型。基于其特殊的炉管构型,连续重整反应加热炉对流段无法采用预热辐射介质的方式回收辐射段的高温烟气余热。文章对目前石化行业已应用的连续重整装置反应加热炉烟气余热回收方案进行讨论和分析,通过对比不同的烟气中段温度工况下余热回收的经济性和社会效应的影响,提出“经济烟气中段温度”的概念,并总结得到选取“经济烟气中段温度”的方法。结论对后续连续重整装置反应加热炉优化回收辐射段高温烟气余热方案,进一步提高连续重整反应加热炉整体经济性提供了必要的理论依据。     

采用烟气回流降低NO_x排放方法的研究

如何减少NO_x的排放是目前节能环保的一个重要课题,也是未来加热炉优化设计领域的一个重要发展方向。考虑到石油化工加热炉的特点,针对部分存在烧油工况的加热炉,在其烟气余热回收系统中,回流一部分烟气到助燃空气中,降低燃烧温度,减少NO_x的排放。该方法基于低氧燃烧的理论,通过将高温烟气与预热空气混兑的手段,在保证燃烧器稳定燃烧的前提下,采用合理降低助燃空气中氧含量的方法实现达到降低NO_x排放的目的。     

加氢装置加热炉易爆管部位的分析

重点介绍韩国蔚山炼油厂分馏塔底重沸炉火灾事故、中国石油化工股份有限公司洛阳分公司催化裂化柴油加氢装置反应进料加热炉火灾事故、茂名分公司渣油加氢脱硫装置分馏炉火灾事故、镇海炼油化工股份有限公司加氢裂化装置脱丁烷塔底重沸炉火灾事故的情况,找出加氢装置加热炉的易爆管部位,并通过分析总结,提出了易爆管部位的选材原则、设计改进方案及维护措施.     

管式加热炉的通风及其对热效率的影响(下)

二、寻求最佳操作工况炉内压力对排烟温度、过剩空气系数和燃料耗量影响很大。应根据不同炉型和烟气余热回收系统,恰当地控制烟道和风道挡板、每个喷嘴的风门、风机开度等。保证加热炉在热效率最高、燃料油耗量最低的最佳工况下操作。1.管式加热炉为什么设计成负压炉?又为什么要求辐射室顶按负压2毫米水柱操作?管式加热炉按负压设计和操作,主要目的是防止炉内高温烟气经过各种缝隙窜出炉     

CO优化控制系统在加热炉中的应用

为了提高炼油厂常压装置加热炉的加热效率、降低能耗,宁夏石化公司炼油厂针对现有的加热炉燃烧控制技术分析比较后,决定引进理论配比燃烧优化技术。该技术在线测量加热炉烟气中CO的含量,作为炉内氧含量自动控制的依据来调节加热炉的燃烧配比,从而节约燃料,降低装置能耗,提高热效率,同时降低CO2和NOx等污染物的排放,取得了较好的经济效益和社会效益。     

石化装置加热炉烟气余热回收技术探讨

加热炉是石化装置的重要耗能设备,采用烟气余热回收技术可以大幅降低加热炉排烟温度,提高加热炉热效率,对于石化企业节能降耗具有重要意义。分析了目前石化装置应用广泛的几种加热炉烟气余热回收技术,指出应根据生产实际的需要、节能效果等,针对不同排烟温度的不同类型加热炉采用合适的余热回收技术。     

烟气脱硝助剂在催化裂化装置上的应用

为了降低催化裂化再生烟气中NOx的排放浓度,中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司催化裂化装置按照CO助燃剂的添加方式,往再生系统加入烟气脱硝助剂D。试用结果表明,通过加注烟气脱硝助剂D,可以在不停工、不动改的前提下实现催化裂化装置烟气中NOx达标排放的目标,并且烟气脱硝助剂D的加入对催化裂化催化剂的活性、产品分布及汽油、柴油性质无明显影响。     

加热炉余热回收技术综述

加热炉是炼油企业的主要耗能设备,采用烟气余热回收技术可以大幅降低加热炉排烟温度,提高加热炉热效率,对于炼油企业降本增效具有重要意义。从技术原理、技术特点、适用范围、节能效果等多方面,分析了目前炼油企业加热炉上常用的几种烟气余热回收技术：管式空气预热器、热管式空气预热器、水热媒空气预热器、管式—水热媒组合式空气预热器、板式空气预热器以及余热锅炉等。指出应根据生产实际的需要、节能效果分析等,针对不同排烟温度的加热炉采用不同的余热回收技术。     

制氢装置转化炉余热回收系统存在问题及对策

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司制氢装置余热回收系统运行异常,过热蒸汽温度由420℃下降至375℃、烟气排放温度升高到264℃,影响装置安全运行。检查、核算发现余热锅炉入口烟气量低于设计值、过热蒸汽管积垢,同时锅炉管束与炉墙衬里之间有间隙,空气预热器的入口温度分布不均,热管失效。为解决上述问题,将过热蒸汽段受热面积增加;在解吸气返回线上增设增强型过滤器;在烟气余热锅炉各段管束与炉墙的间隙处增加烟道挡板,并且更换前10排热管为耐高温热管。改造后,实现了装置长周期平稳运行,装置过热蒸汽温度由375℃提高到430℃、发汽量由91 t/h提高到95 t/h,有效保障了下游装置的用汽要求,改造后进、出空气预热器的烟气温度实现均匀分布,排烟温度降至125℃的正常水平。余热回收系统的运行更加优化,加热炉的热效率提高,取得较好的经济效益。