数控机床加工误差原因及改进措施

近几年,随着现代化科学技术的不断发展和进步,数控机床设备的应用范围不断扩大,对于数控机床加工精度的要求也不断提升,数控机床设备的快速应用推广,一定程度上提高了机床设备加工误差的产生概率。对此,文章详细分析了数控机床加工误差的影响,探讨数控机床产生加工误差的原因,并总结出数控机床加工误差改进措施。     

多轴典型零件的加工工艺分析

多轴数控加工技术是制造自动化技术中最核心的技术,它的出现给传统制造技术带来了革命性变革。如今,世界制造业广泛采用多轴数控加工技术提高制造能力和制造自动化水平。文章选用造纸装备中多轴数控机床加工的多轴典型零件,从多轴典型零件结构的工艺要求、精度和加工技术要求、材料的选择、夹具的选择、铣刀的选择、加工工艺设计、刀具路径的编制、加工过程、零件检测等方面进行加工工艺分析,制定出最优的加工工艺方案,为造纸装备零件制造生产提供制造工艺的思路参考。     

五轴数控机床加工精度分析

精密仪器、航空航天等行业对加工件的要求不断上升,因此对数控机床加工的精度与误差进行分析研究有着无比寻常的重要性。目前我国各方面零件的加工制造发展较为迅速,传统的加工不能够充分地适应和满足精度要求,对于精密仪器制造就显得尤其重要。所以,对于精密仪器的制作一定要严格制作。本文主要对五轴数控机床简单的几何形体、最初常用的模型和一些模拟的对象进行理论的分析研究,这样的设计研究可以为这个领域成功搭建出建设性的桥梁。     

UG模拟仿真技术在数控多轴加工中的应用研究

文章以风扇叶零件作为载体介绍了复杂曲面零件的加工工艺方案,并对数控多轴加工工艺进行了分析研究。风扇叶零件是一种难加工材料,表面硬度较高,薄壁易变形,需要多次装夹才能完成加工。因此在数控多轴加工工艺规划中,需要对刀具路径进行合理规划,以提高数控加工零件精度和生产率。具体包括切削方式、切削用量、刀具路径规划、生成刀轨等方面的内容。基于此,文章提出了利用UG模拟仿真技术,可以实现对风扇叶零件加工工艺方案的优化和加工程序的仿真验证,能有效避免在加工过程中因刀具干涉、刀具磨损等原因造成的质量问题,缩短了机床设备的停机时间,提高了生产效率。     

数控车床加工精度的工艺处理及优化研究

对比普通机床来说,数控机床有着高度集中、高加工效率、数字化等特征,为了进一步提升数控车床的加工精度,使其满足越来越高的精度加工标准,有必要对数控车床的整体工艺流程加以分析,实现对相关工艺的有效处理与优化,在提升加工精度的同时,推动加工工艺的不断提升。文章梳理了数控车床加工工艺流程和加工精度的影响因素,提出了通过优化刀具工艺、优化数控加工程序、维护管理数控机床、加强人才培育、优化加工环节的工艺处理来提高数控车床的加工精度。     

数控机床机械加工精度提升中误差补偿法的实践研究

误差是数控领域永恒探究的问题,在实际的机械加工中,经常会由于各种原因造成加工精度上的误差,随着科技的发展和进步,我国在数控领域机械加工精度中的工艺不断提高,文章就数控机床加工精度提升中误差补偿的技术进行探讨。     

基于五轴数控机床的可展直纹面零件精加工策略探究与实践

为了提升可展直纹面零件加工的质量与效率,本文以数控大赛“五轴联动加工技术”赛项样件——基座的加工为例,制定切削工艺,探讨其直纹面部分的精加工策略：利用球头刀的“点铣”和立铣刀“侧铣”两种方案,在五轴数控机床上进行试切对比,结果表明：“侧铣”的加工效率和表面质量均优于“点铣”,所以优先选择“侧铣”方案。     

多轴螺旋传动数控机床位置精度分析

按照伺服系统类型的分类、数控机床的进给系统可分为开环控制、闭环控制和半闭环控制.半闭环伺服系统数控机床以稳定的控制特性得到了广泛的应用.本文着重讨论影响多轴联动半闭环控制数控机床的位置精度.     

数控机床伺服系统对轮廓加工的影响

我厂用数控机床加工到杆织机开口凸轮和糟凸轮过程中，由于机械部分和数控系统参数调整、设置不合理，而使加工零件开口凸轮及槽凸轮的轮廓尺寸精度误差较大或达不到要求。轮廓加工过程中，产生轮廓误差的原因较多，也比较复杂。除刀具、夹具的误差及变形、机床基本部件精度、几何精度、运动精度、刚度等一般影响因素外，数控机床伺服驱动系统的参数也是影响轮廓加工误差的重要因素。同时，由于数控机床闭环伺服系统均带有爆距误差补偿。间隙补偿、位置反馈及速度反馈，可对机床本身的刚性、间隙、螺距误差、运动部件的翘侧、摩擦等因素造成…     

基于SolidCAM木工五轴联动加工中心后处理的开发与验证

本文研究了SolidCAM五轴联动加工中心后处理的开发流程,分析了我公司MDK8511×5T2型木工五轴联动加工中心的坐标系和运动特点,基于SolidCAM开发了符合MDK8511×5T2型木工五轴联动加工中心需求的后处理文件。以曲木餐椅背板为例进行实际加工,验证了经后处理生成NC程序的正确性。实践证明:加工出的曲木餐椅背板满足精度要求,验证了基于SolidCAM软件的后处理文件的正确性,体现了基于SolidCAM运用MDK8511×5T2型木工五轴联动加工中心进行加工的可行性,为使用其他控制系统五轴联动数控机床的后置处理提供参考,为实际生产应用提供指导。     

提高数控车削工件加工精度方法的探讨

随着我国社会的不断发展和进步,对于工业品的精度要求越来越高,因此提高数控车削工件的加工精度成为新时期人们关注的焦点,必须对此加以研究和改善,以促进工业品的精度达到规定的要求,保证我国经济社会的正常发展,实现我国社会的可持续发展。然而在实际生活中,对于数控车床零件的加工精度影响的因素有很多,比如数控机床、刀具、加工工艺、装配等,目前对于数控机床的加工精度的研究也比较多,本文在对影响数控机床的研究方面进行了积极的研究,综合考虑了影响数控车削工件精度的因素,并对影响因素进行了积极的研究和分析,希望对促进数控车削工件加工精度的提高做出积极贡献。     

基于CimatronE自由曲面五轴加工技术的研究

自由曲面加工是产品加工中最复杂的一类,通常需要多轴联动加工。本文介绍了自由曲面数控加工技术及基于CimatronE软件五轴加工包实现自由曲面数控五轴加工相关技术,并通过实例验证其在数控编程中的高加工效率和高表面质量。     

三轴数控机床新型回转工作台结构设计

介绍一种用于三轴联动数控机床的新型数控回转工作台的工作原理和机械结构。在三轴数控机床上增加该回转工作台,并进行数控化改造,使机床具备五轴加工能力,可以避免对工件的反复装夹,通过固定在原有机床工作台上的回转工作台的转动,实现工件一次装夹的多表面、多工序复合加工。     

数控加工中编程误差的分析

数控加工中的工艺问题会影响机械加工质量的各个方面，必须采取相应措施解决这些问题，以利于高效地使用数控机床。分析了数控加工过程中编程误差的形成并提出减小编程误差的一些措施，采用这些措施方可提高数控加工零件的精度。     

基于PowerMill的机械增压器螺旋转子四轴加工技术

文章以罗茨泵内部转子的四轴联动加工为例,通过研究螺旋转子的成型规律,以PowerMill软件为平台,在罗茨泵的转子三维模型基础上,利用PowerMill多轴加工策略和刀具路径的旋转复制功能、驱动曲线得到最佳的刀具路径,介绍了PowerMill四轴数控加工的方法与技巧。提出采用多轴加工,能简化工艺工装,降低由于操作误差对产品精度的影响,缩短加工时间并获得更好的加工表面质量。     

机床夹具精度控制方法分析

当前,数控机床加工在制造业中应用相当广泛,它对提升制造业生产效率、产品生产质量和产品精度等都具有重要作用。随着精密仪器的发展,市场对于传统数控机床的生产制造工艺要求更高,对产品精度要求更高,只有在生产中不断提升加工精度,才能满足多样化、精密化、批量化的需求。因此,在提升机床加工精度的相关技术措施改进中,必须高度重视机床夹具的精度控制,否则会影响机床加工精度。本文重点分析了机床夹具制造中精度产生影响的误差源,并提出做好机床夹具精度控制的有效方法,为制造业做好机床夹具精度控制提供一些建议。     

谈提高机械加工精度的途径

本文分析了数控机床加工工艺中误差的存在。着重分析了一些平常经常性发生的能够引起加工精度的原因及其具体的处理方法,如何提升设备对精度的适应以及如何人为避免一些不应发生的细节性错误。     

手板模型数控加工程序运行效率的研究与提高

针对中小手板模型生产企业的生产条件,在普通数控机床上运用高速加工理论,通过优化数控程序,提高数控加工的实际运行速度,以提高复杂曲面的加工效率.在实践中,对加工步长和数控加工系统的适应性进行了理论分析和实验研究,提出了数控机床运动应按驱动轴进行独立研究的建议.经一系列的对比实验证明:对单轴平均步长较短的程序进行过滤、压缩和先行控制,可以在现有的硬件条件下有效地提高数控机床的运行速度.     

基于灰色系统的小型精密机床热误差模型

为减少热误差对数控机床加工精度的影响,文章利用灰色系统研究热误差建模。初步分析机床热源后,应用灰色关联度分析结合模糊分类方法优化得到13组关键温度测点,结合小型精密五轴机床处于实际加工状态时的实验数据,应用GM(1,N)灰色结构进行建模。将实际数据与拟合数据进行对比分析,结果表明此灰色系统模型具有计算方法成熟、鲁棒性强的特点,适用于机床热误差研究。     

机械加工中的高精度加工技术分析研究

文章论述了高精度加工技术在机械加工中的意义和作用,并对高精度加工技术的组成作了简要介绍;在此基础上分析了造成加工误差的原因;提出了高精度加工技术的实现方法;给出了高精度加工技术的发展和研究方向。最后得出结论,加工误差是不能完全避免的,我们只能通过分析造成误差的原因并采取相关措施来提高工件的加工精度。