膨胀烟丝回潮系统的改进

为解决膨胀烟丝回潮时筒壁粘料量大、烟丝含水率不稳定等问题,采用分步分比例加水工艺对回潮系统进行改进。安装加湿漏斗和加湿振槽,与滚筒式回潮机共同完成加水过程,通过定量加水方式提高烟丝的耐加工性;改进滚筒式回潮机的喷水装置和抄料板,通过降低加水强度和集中度,减少筒壁粘料量。以厦门烟草工业有限责任公司提供的A级膨胀烟丝为对象,对改进前后回潮系统进行测试,结果表明:改进后膨胀烟丝填充值提高0.82 cm³/g,出丝率提高1.28百分点,整丝率提高1.88百分点,碎丝率降低1.22百分点,筒壁粘料量降低12.39 kg/批次,含水率标准偏差降低0.039百分点。该技术可为提升膨胀烟丝品质提供支持。     

基于趋势与偏差控制的松散回潮机加水系统

为解决松散回潮出口含水率波动大等问题,设计了一种基于趋势与偏差控制的松散回潮机加水系统。将松散回潮加水由"前加水"改进为"前加水为主、后加水调整"控制方式,缩短加水点至检测点的滞后时间;建立各卷烟牌号加水系数经验数据库,准确确定前后加水流量;将趋势与偏差控制相结合,实现出口含水率预测与反馈控制。以济南卷烟厂生产的"泰山(红将军)"牌卷烟为对象进行测试,结果表明:改进后实现了松散回潮出口含水率自动控制,含水率标准偏差降低0.29百分点,有效提高了控制稳定性。该技术可为解决烟草加工过程中控制滞后问题提供支持。     

基于Fluent仿真的膨胀烟丝回潮筒的优化改进

为解决膨胀烟丝经回潮筒回潮后出现湿团烟丝等问题,通过对回潮筒工作原理进行分析,使用Fluent仿真软件对回潮筒加水及烟丝运动情况进行模拟;根据仿真结果优化改进了回潮筒内喷嘴数量及布局,调整了加水量及加水比例.以宁波卷烟厂膨胀烟丝生产线为对象进行测试,结果表明:回潮筒加水方式改进后,膨胀烟丝各项工艺指标均符合生产要求,烟...     

切片与回潮系统的改进

为提高回潮后片烟含水率的稳定性 ,为后道润叶加料工序提供一个较稳定的片烟流量 ,对切片、回潮系统的控制方式进行了改进。将片烟流量由切片机的切片速度控制改为电子皮带秤流量控制 ;片烟含水率由通过操作人员设定加水量控制改为根据回潮后片烟含水率变化情况来调节加水量的自动控制。改进后效果明显 ,片烟流量的波动幅度由± 15 0 0kg下降到± 2 0 0kg以内 ;含水率波动由± 3%下降到± 1%以内     

梗丝超级回潮机含水率控制系统的改进

为解决梗丝超级回潮机在生产过程中出现加水不均匀、梗丝含水率波动大等问题,对回潮机的增湿回路及控制模式进行了改进。在补偿蒸汽回路中增加薄膜阀实现精确自动控制,并采用级联方式与加水回路共同对梗丝含水率进行调节。当补偿蒸汽含冷凝水过多或梗丝来料含水率偏大时,只采用补偿蒸汽回路实现梗丝回潮;当补偿蒸汽回路对含水率调节无法达到要求时,采用级联方式由加水回路进行加水调节。结果表明:改进后梗丝超级回潮出口含水率为35.94%,满足了工艺生产要求。标准偏差SD降低0.14百分点,过程能力指数Cpk提高0.59,西格玛水平提高1.54,改善了系统稳态性能,实现了梗丝含水率的精确控制。     

提高隧道式烟丝回潮机出口烟丝温度稳定性

隧道式叶丝回潮机是烟草制丝线上非常重要的设备,其通过底部的喷嘴喷射饱和蒸汽,提高出口烟丝的水分和温度,为后续的烘丝工序提供合适的工艺条件,以改善烘丝效果,提高烟丝填充率。出口烟丝温度稳定与否对产品的工艺质量影响非常大。通过对影响出口烟丝温度的各种因素进行分析总结,给出提高温度稳定性的解决及改进的方案。     

SP32膨丝回潮机加湿工艺优化及过程能力分析

SP32烟丝膨胀系统回潮机加水量小、纯延时较大,对水分调节控制精度要求较高,现有设备系统难以满足水分控制的稳定性要求。文章通过对回潮机的蒸汽加湿管路及控制系统进行技术改进,实现完全自动化调节膨丝水分,自动适应厂区内蒸汽含水率变化及微波出料口膨丝水分变化。经调试生产数据取样分析,回潮工序过程能力充分,满足膨胀烟丝的含水率控制精度和稳定性要求。     

混料设计在膨胀丝回潮筒中的应用研究

在膨胀烟丝加料回潮工序,加料回潮筒既有加料功能,又有加水功能,三个区的加水量对膨胀烟丝加水的均匀性有较大影响,加水不均匀会水渍烟丝团。结合每批膨胀丝一二三区总加水比例相加为1的特性,引用了DOE混料设计(极端顶点法),对一二三区加水进行比例设计,优化三区加水量的合理分配,使水渍烟丝团最少,降低膨胀丝的消耗,同时为操作人员操作过程的参数设置及试验方法提供一定的理论参考。     

加水延时对滚筒回潮工序湿团烟丝量的影响

为了探究烟丝生产过程中叶丝滚筒回潮工序产生湿团烟丝量的影响,本文从人、机、料、法、环、测等方面进行综合分析后,针对加水延时时间这一重要因素进行梯度试验,并提出湿团烟丝的剔除方法。结果表明:加水延时时间对湿团烟丝量的影响显著;进料加水起动延时时间≥40S后,湿团烟丝量变化不明显;最佳进料加水延时时间为46S。     

HAUNI松散回潮滚筒含水率控制系统的改进

为解决HAUNI松散回潮滚筒含水率过程控制能力低、出口含水率波动大的问题,通过设计滚筒后端加水闭环控制系统,将出口含水率值反馈到PID调节器中,修正后端加水流量,及时响应含水率的变化;在滚筒入口处安装水分仪,检测来料含水率波动;引入斜坡控制原理,优化料头料尾的加水控制.结果表明:松散回潮出口含水率的控制曲线明显趋于平稳,合格率由改进前的88.02％提高到98.96％,“潮头干尾”量由260 kg减少为82 kg,标准偏差由0.91减少为0.36,过程能力指数Cpk值由0.45提高到1.35,有效提高了加工过程控制精度.     

润叶加料供水流量稳定性研究

卷烟厂在制丝工艺中,润叶加料是十分重要的一道工序。该工序点的水分控制如何,直接影响到成品烟丝的吸味及内在质量指标。在含水率控制过程中,仅凭操作人员的经验设定喷水量对物料进行加水,经常出现出口水分波动较大,影响了烟叶的含水率,进而影响到成品烟丝的品质。为了给润叶加料筒的水分控制提供一个更好的方案,在结合技术改造的实际情况以及相关控制技术理论研究的基础上,在改造过程中提出采用增加稳压稳流系统控制方式,结合对润叶加料工序的含水率控制,较好地解决出口片烟含水率波动大的问题。实际运用效果表明,这是一种有效控制方案,改进后该工序含水率控制合格率大幅度提高,保证了成品烟丝质量。     

基于补偿加水的烘丝入口含水率调控系统的设计

为解决制丝线烘丝入口含水率控制精度低、批次间波动大等问题,设计了一种基于补偿加水的烘丝入口含水率调控系统.采用松散回潮环节减少加水,片烟增温环节补偿加水的策略,通过多元回归分析,得到片烟增温出口到烘丝入口物料含水率变化关系的回归方程,用于指导片烟增温环节补偿加水目标的设定.以厦门烟草工业有限责任公司生产的"七匹狼(豪情...     

烟叶松散回潮含水率控制方法的优化

为了提高烟叶松散回潮含水率控制稳定性水平,通过不同类别卷烟含水率控制加水量试验,运用回归分析建立了松散回潮过程分类别差异性初始含水率设置控制模式。结果表明:烟叶松散回潮过程,不同类别卷烟实际所需加水量与理论加水量均存在显著差异;不同类别卷烟由于吸湿性能的性差异,实际所需加水量与理论加水量差值的差异显著;松散回潮采用分卷烟类别差异化初始加水量控制模式,能减少过程波动,含水率稳定性得到较大提高。     

润叶加料工序含水率控制及相关算法研究

制丝生产线润叶加料工序在含水率控制过程中,采用传统的单闭环控制方式,仅凭操作人员的经验设定喷水量对物料进行加水,导致出口片烟含水率波动较大、控制失调,影响成品烟丝的内在质量.为此,采用带前馈-串级双闭环控制方式,对润叶加料工序的含水率控制及其控制算法进行了优化改进.该控制方式将来料含水率波动、加料比例、直喷蒸汽和温度等影响因素进行了精确的量化处理,并对其控制算法进行了改进完善,较好地解决了出口片烟含水率波动大的问题.实际运行效果表明,带前馈-串级控制系统是制丝生产过程中改善和提高片烟加工含水率稳定性的一种有效控制方案,改进后该工序点含水率控制合格率由原来的80％提高到99.8％以上,保证了成品烟丝质量.     

基于分段预测前馈与EWMA反馈整合的松散回潮加水控制系统

  目的  为解决松散回潮工序出口含水率控制精度低,质量波动大等问题。  方法  根据入口含水率的变化采用分段预测的方法对加水阀门进行前馈控制,根据出口含水率实际值与目标值的偏差采用指数加权移动平均法（Exponentially Weighted Moving Average,EWMA）进行反馈控制,建立前馈和反馈整合的加水控制模型,并采用自学习算法对模型进行自动优化设计。  结果  改进后出口含水率控制精度和质量稳定性显著提高,均值与目标值的偏差和过程标准差分别减少62.8%和16.1%,过程能力指数提高31%。  结论  该方法有效提高了该生产过程的质量控制水平。      

基于统计回归分析的松散回潮出口含水率精准控制系统

为解决松散回潮工序片烟出口含水率控制精度低、过程控制能力弱等问题,通过对松散回潮工序历史数据进行统计回归分析,建立了松散回潮出口含水率精准控制模型,并采用自学习算法对控制模型进行了自适应优化调整。选取南阳卷烟厂"红旗渠(天行健)"牌卷烟松散回潮的在线监测样本数据,对该控制系统的应用效果进行验证,结果表明:改进后出口含水率的控制精度显著提高,过程偏移量减少0.24%,标准偏差和极差分别减小0.078%、0.34%,过程能力指数提高0.54,有效提高了生产过程控制水平。该方法为提高制丝生产过程批次内质量稳定性提供了支持。     

RC-80叶丝回潮系统的优化改进

为解决干冰线RC-80叶丝回潮系统因回潮滚筒入口前烟丝温度高以及滚筒导流板设计不合理,造成滚筒内烟丝造碎量大、粘丝和湿团量过多而影响产品质量的问题,对干冰线RC-80叶丝回潮系统进行整体优化改进。在回潮滚筒入口前的冷却皮带增加可变频的低风压吹风设备,以及对滚筒内部导流板进行优化改造。结果表明,全压590Pa通风机频率15Hz下,滚筒入口前的烟丝温度可由65℃降至低于40℃,烟丝的造碎减少,粘丝和湿团量降低,达到了改善产品质量,降低烟丝损耗的目的。     

蒸汽喷射预回潮出料装置的设计应用

为解决在传统CO2膨胀烟丝加工过程中,升华后的膨胀烟丝耐加工性差、造碎大等问题,采用蒸汽预回潮工艺,在升华器后增设了蒸汽喷射预回潮出料装置。该装置既有蒸汽预回潮功能又能保证正常出料,蒸汽经过均匀分布的加湿喷管释放到气锁刮板的腔体内,把经过转网分离进入出料气锁刮板内的膨胀烟丝均匀加湿,并对物料进行松散。应用效果表明,采用预回潮工艺进行设备改造后,膨胀烟丝整丝率提高1.5百分点,出丝率提高0.75百分点,避免了在加湿过程中产生水渍烟丝,有效提高了膨胀烟丝的耐加工性,降低了烟丝造碎。     

解决烘丝机干头干尾的方法与实现

为解决薄板烘丝机在生产过程中存在干头干尾烟丝量偏大、出口烟丝含水率控制精度低等问题,利用PID控制技术对烘丝机干头干尾控制方式进行了改进.在烘前隧道式叶丝回潮机(HT)入口处增加自动补水装置并修改控制程序,增加料头工作温度自动修正环节并得出烘前来料含水率与工作温度之间的函数关系,在烘丝机出料端进行补偿加水以进一步减少不合格烟丝量.应用效果表明,改进后烘丝控制系统,有效降低了干头干尾量,干头量由原来的每批次27.50 kg降低到3.54 kg,干尾量由原来的21.90kg降低到5.53 kg.批次干头干尾量平均值由70.00 kg降低到7.62 kg,叶丝出丝率由每批次的97.4％提高到98.7％,满足了卷烟生产的需求,改善了卷烟感官品质,减轻了操作人员的劳动强度.     

基于恒脱水量的HDT烘丝机烘丝模式的设计

为解决HDT烘丝机生产中存在的出口烟丝含水率波动大、工艺热风温度稳定性差等问题,提出一种基于恒脱水量的烘丝模式。出口和入口烟丝含水率采用级联方式共同调节烘丝流量,使烘丝机的实际脱水量与设定脱水量保持一致;当入口烟丝含水率波动时,系统根据含水率偏差调节入口电子秤的流量,使烘丝机的脱水量保持恒定,保证出口烟丝含水率稳定。以曲靖卷烟厂生产的"云烟(紫)"牌卷烟烟丝为对象进行测试,结果表明:改进后出口烟丝含水率标准偏差由0.25%降低到0.073%,工艺热风温度标准偏差由1.73℃降低到0.35℃,天然气消耗量由85.65 m~3/批次降低到79.34 m~3/批次,可节约生产成本25元/批次。该方法为提高出口烟丝含水率控制精度、降低能源消耗提供了技术支持。