复合型助浸剂对钒浸出率的影响

从难处理的云母类石煤中提钒,只使用硫酸浸出钒,浸出率较低.在酸浸液中添加助浸剂A或B有助于提高钒的浸出率;添加复合型助浸剂AB可大幅提高钒的浸出率,钒浸出率可达83.96％.这种高效浸钒新技术已在国内一些提钒企业得到应用,并获得良好的经济效益.     

助浸剂对钒矿浸出影响研究

研究了助浸剂对某矿山钒矿直接酸浸的影响。实验结果表明,添加5%HJZ-1#、5%HJZ-2#混合添加剂,钒的浸出率可从47.58%提高到85.31%。钒矿浸出渣工艺矿物学研究表明,助浸剂的加入有利于难溶硅酸盐包裹中钒的浸出,从而提高钒的浸出率。     

助浸剂对钒矿浸出影响的试验研究

研究了助浸剂对某矿山钒矿直接酸浸的影响。试验结果表明,添加5%HJZ-1#、5%HJZ-2#混合添加剂,钒的浸出率可从47.58%提高到85.31%。钒矿浸出渣工艺矿物学研究表明,助浸剂的加入有利于难溶硅酸盐包裹中钒的浸出,从而提高钒的浸出率。     

超声波强化低品位氧化锌矿在NH3-(NH4)2SO4-H2O体系中的浸出

研究了低品位氧化锌矿在NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系中的浸出,并利用超声波进行了浸出过程的强化。结果表明,超声波能够强化低品位氧化锌矿在氨性浸出剂中的浸出。在总氨浓度为7.5mol/L,n[NH_4~+]∶n[NH_3]为2∶1,反应温度为40℃,反应时间为60 min,超声波浸出,液固比为5∶1的条件下,锌的浸出率可以达到92.1%。当NH3与(NH4)2SO4的摩尔比为1∶1时,此低品位氧化锌矿在浸出Zn2+所形成的配位化合物为[Zn(NH_3)_4]~(2+)。适当增加氨浓度及反应温度可有效提高锌的浸出率。     

异极矿在氨性体系中浸出锌的动力学

本文考察了异极矿在NH₃-(NH₄)₂SO₄体系作中浸出Zn的动力学,探讨了温度和液固比对浸出率的影响。结果表明：最佳的浸出温度为55 ℃,最佳浸出液固比为20;该浸出过程属于扩散控制,反应的活化能为16.1 kJ/mol。     

十红滩矿床北带铀矿石搅拌浸出试验研究

由于新疆十红滩矿床北带含矿层地下水中钙、镁、硫酸根等离子含量较高,如用酸法浸出会造成CaSO4等化学沉淀,因此采用碱法浸出.首先采用比色法对溶浸剂NH4HCO3浓度进行了分析.然后采用不同浓度的溶浸液分别对矿石进行了搅拌浸出,试验结果表明,溶浸液浓度在0.5～ 1.0 g/L之间时浸铀效果较好.同时加入0.5 g/L H2O2作氧化剂后,浸出效果更加明显.     

含氟助浸剂对钒矿的硫酸浸出和萃钒的影响研究

研究了含氟助浸剂对陕西钒矿的硫酸浸出和萃钒的影响。试验结果表明: 加入2%含氟助浸剂, 硫酸浸出钒的浸出率可从80%提高到93%; 用P204+磺化煤油作萃取剂, 经过10级逆流萃取V₂O₅, 钒的萃取率仍保持在99%以上, 氟几乎不被萃取。试验表明含氟助浸剂能有效提高钒的浸出率, 同时对萃取分离影响不大。     

响应曲面优化NH3-(NH4)3AC-H2O 体系浸出冶金废渣提锌工艺研究

论文以含锌冶金废渣为原料,NH3-(NH4)3AC为浸出剂,采用NH3-(NH4)3AC-H2O体系对含锌冶金废渣中的锌进行资源化回收.通过响应曲面法对NH3-(NH4)3AC-H2O体系浸出含锌冶金废渣提锌工艺条件进行优化,分别考察总氨浓度、反应时间、液固比三因素及其交互作用对锌浸出率的影响,建立锌浸出率与各因子间的预测回归方程,并获得提锌优化条件,浸出时间21.94 min,总氨浓度6.05 mol/L,液固比4.98 ml/g,转速400r/min,浸出温度25 ℃,氨铵比1∶1,锌浸出率模型预测值为84.98％,实测值为84.50％,相对误差为0.48％,实测值与预测值相近,表明该预测模型合理,其优化工艺条件可行.     

闪锌矿氧压氨浸过程动力学研究

在NH₃-(NH₄)₂SO₄体系中, 采用氧压氨浸工艺, 研究了闪锌矿的浸出行为。研究表明, 在浸出温度110 ℃、总氨浓度4 mol/L、NH₃与NH₄⁺浓度比为5∶3、总压0.5 MPa、搅拌速度500 r/min、液固比25、矿物粒度-0.063 mm条件下浸出5 h, 锌浸出率可达97%。采用液固反应的收缩核模型进行模拟, 得到了闪锌矿氧压氨浸的浸出动力学方程式, 其表观活化能为47.26 kJ/mol。     

助浸剂CX对石煤酸浸提钒效果的影响

以湖北某地含钒石煤为研究对象,对采用硫酸直接酸浸和添加助浸剂CX的硫酸酸浸模式进行了详细的对比研究。试验结果表明,助浸剂CX的加入可明显改善钒的浸出效果,缩短反应时间2 h,降低反应温度、H₂SO₄的用量和反应成本;在CX用量为原矿质量的5%、硫酸浓度为20%、浸出温度为90 ℃、浸出时间为4 h情况下,钒的浸出率可达90%,比不加助浸剂的情况下高出18.74个百分点。     

锌中浸渣中锌和铟的SO_2还原浸出研究

目前湿法炼锌过程中的锌浸出渣处理工艺存在着有价金属回收率低、工艺技术指标差等问题。针对这些不足,开展了锌中性浸出渣的SO_2还原浸出研究。研究结果表明,与热酸浸出相比,采用SO_2还原浸出工艺能够显著提高原料中锌、铟的浸出率。用SO_2作还原剂,研究了温度,初始酸浓度,SO_2压力对中浸渣中锌、铟的浸出率的影响。在硫酸浓度为100g/L,反应温度110℃,液固比10∶1,时间120min,SO_2分压0.3MPa的浸出条件下,锌、铟的浸出率最高,分别为93.8%、92.3%。     

综合利用锂云母分解副产物硫酸钠制备碳酸氢钠的工艺探究

以硫酸(盐)法处理锂云母生产锂盐过程中的副产品硫酸钠为原料,利用结晶法制备高价值的碳酸氢钠,纯度高达90.77%;采用蒸发-冷却-再蒸发的方法回收副产物硫酸铵,每500 mL卤水可回收118.7 g固体,其中硫酸铵占39.6%。实现了变废为宝以及资源综合利用的目标。     

从某低品位炭质钒矿石中酸浸-萃取-氨沉淀提钒实验研究

本文以钒渣提取低价钒过程中得到的含低价钒、铬和铁的浸出液为研究对象,将真空冷却法应用于钒铁分离,铁从浸出液中以莫尔盐结晶析出,实现了铁与低价态钒、铬的高效分离并制备了莫尔盐。探究了pH值、硫酸铵添加量、反应时间、结晶时间对钒铁结晶分离行为的影响。结果表明,在真空度0.08 MPa, pH值为2.5,硫酸铵添加量（以n((NH₄)₂SO₄)/ n(FeSO₄)计）为1.2,反应140 min,结晶36 h的条件下,铁的去除率达86.42%,钒的损失率仅为0.52%,铬的损失率为1.64%,获得了纯度为99.23%的莫尔盐产品。     

地浸采铀抽注平衡关系对溶浸液流失与地下水流入的影响研究

在地浸采铀过程中,需要尽量减少溶浸液向采区外围流失,并控制采区外围天然地下水向采区的流入量,以提高浸铀效率和减轻对周围地下水环境的影响。以某地浸采铀单元为例,通过设置不同的抽注流量组合进行地浸水动力数值模拟计算,研究地浸抽注平衡关系对溶浸液的流失及地下水流入的影响规律。结果表明,地浸采铀过程抽注流量的平衡关系是影响溶浸液流失量和外围地下水流入量的重要因素,溶浸液流失量随抽注流量比值的增大而减少,外围地下水的流入量则随抽注流量比增大而增加。当抽注流量比≥0.87时,溶浸液流失量可控制在注液流量的15%以下,而抽注流量比≤1.13时,外围地下水流入量不超过抽液流量的14%。模拟结果为合理控制地浸采铀过程中的溶浸液和地下水交换量提供借鉴。     

临朐硅藻土除铁工艺研究

针对山东临朐硅藻土Fe2O3超标的问题,研究了常温下HF-H2SO4浸出Fe2O3的浸出条件。在最佳浸出条件下,Fe2O3含量为7.85%~12.80%的硅藻土,浸出除铁后达Ⅱ、Ⅲ级矿石水平,Fe2O3含量≤7.85%的硅藻土,浸出除铁后达Ⅰ级矿石水平,为矿山企业从资源型过渡到效益型及提高产品档次提供了一定的技术依据。     

硫酸铵焙烧法综合利用低品位氧化锌矿

采用硫酸铵焙烧法综合利用低品位氧化锌矿,将氧化锌矿与硫酸铵混匀后焙烧,熟料水溶分离得到溶出液和滤渣,滤液净化除杂后制备碱式碳酸锌和硫酸铵,碱式碳酸锌煅烧制备氧化锌,硫酸铵溶液蒸浓结晶返回焙烧氧化锌矿;滤渣转化法提铅、锶;提铅渣碱熔融提硅,水溶分离后得硅酸钠溶液和尾渣,溶液苛化制备硅酸钙和氢氧化钠溶液,氢氧化钠溶液蒸浓结晶返回焙烧提铅渣;尾渣回收铁。整个工艺过程实现了低品位氧化锌矿中有价组元的综合提取利用,又实现化工原料的循环利用。     

过硫酸盐氧化-氯盐浸银研究

介绍了采用过硫酸铵（(NH₄)₂S₂O₈）作氧化剂、氯化钠（NaCl）作络合剂的无氰浸银新方法。对浸银过程中(NH₄)₂S₂O₈及NaCl的浓度、浸出温度和时间、浸出环境的pH值、浸出过程中的搅拌强度等进行了条件试验。试验研究结果表明,在(NH₄)₂S₂O₈浓度0.225%,NaCl浓度25%,浸出温度45 ℃,浸出时间6 h,搅拌速度675 r/min条件下,对银粉中银的浸出率可达95%以上。