典型转炉出钢挡渣技术发展现状

控制转炉出钢过程中的下渣量一直是冶金领域的研究重点。本文主要介绍了转炉出钢挡渣技术的发展，并重点分析了三种典型的挡渣技术，即滑板挡渣法、气动挡渣法以及挡渣棒挡渣法的工艺特点和应用效果。滑板挡渣技术利用上滑板与下滑板之间的流钢孔错位，从而达到控渣出钢的目的，具有滑板开闭迅速、不受出钢口寿命和炉渣粘度的影响、与下渣检测技术配合可以实现转炉一键式自动出钢的特点，该技术挡渣成功率可以达到99%以上，炉下钢包渣厚可以稳定控制在50 mm以下，效果最佳；气动挡渣技术可以通过插入出钢口的喷嘴喷出高压氮气射流，从而将炉渣挡回转炉内，该技术是无形挡渣技术的一种，具有运行成本低、效果佳的优点，但是其设备故障率偏高，同时会降低出钢口的使用寿命，故在国内未得到普及推广；挡渣棒挡渣主要采用导向杆导入出钢口方式，确保挡渣塞能够准确到达出钢口位置，从而达到挡渣的目的，该技术具有操作简单、设备投资低、效果较好等优点，在国内应用最为广泛。     

21世纪电渣冶金的新进展

电渣技术经过46年的发展，已形成“电渣冶金”新学科，包括电渣重熔(ESR)、电渣熔铸(ESC)、电渣转注、电渣浇注、电渣离心浇铸、电渣热封顶、电渣焊接和电渣复合等。目前世界电渣钢年生产能力120万t，用于生产低合金高强度钢、轴承钢、工模具钢、不锈耐热钢和高温合金。最大电渣锭重200t，正在设计建造360t电渣重熔炉。高压电渣重熔(PESR)和真空电渣重熔(VacESR)使重熔金属质量达到高纯水平。电渣热封顶生产的大型电渣锭成本是普通电渣锭生产成本的1／4，具有技术和经济上的潜在优势。述评了优质大型电渣锭制备，真空电渣重熔、高压电渣重熔，快速电渣重熔技术的进展和电渣重熔炉型的发展趋势。     

表面张力对保护渣设计及选用的影响

通过对结晶器保护渣性能影响钢液面裹渣的理论分析、试验研究，提出通过提高液渣表面张力及钢渣界面张力，在实际生产中达到减少结晶器钢液面裹渣的目的。通过降低渣中SiO2、Na2O，提高MgO，减少FeO、Fe2O3改进了原保护渣，批量应用表明，铸坯粘渣现象大大减轻，夹渣协议板率由6％降为0．61％。     

宝钢3号高炉提高水渣冲制率的措施及成效

宝钢3号高炉通过对水渣设备系统进行完善和技术改造，显著提高了冲渣能力。通过强化管理、优化操作、改善炉渣流动性等措施，在进行高利用系数（利用系数达到2.35以上）嵩煤比冶炼，产量，渣量大幅度提高的情况下，使水渣冲制率提高到并保持在99.5%以上，基本不放干渣，带来了可观的经济效益，而且还有利于保护环境。     

转炉出钢挡渣改进实践

介绍了酒钢转炉改进出钢挡渣的实践，比较了挡渣塞和挡渣球的效果。挡渣塞的挡渣成功率为98．06％；比用挡渣球高34．42％；下渣量可控制在40mm以内，比用挡渣球减少30mm；平均回磷量控制在0．006％以内；硅的收得率提高2％～3％。改进挡渣方式后提高了出钢口和钢包的寿命，改善了LF炉精炼效果。     

攀钢高炉使用渗铝渣口的试验研究

本文介绍了攀钢高炉渣口的渗铝研究及攀钢高炉使用渗铝渣口的试验情况，试验研究的结果证明，渗铝渣口的性能优于普通渣口，渗铝渣口的寿命比普通渣口提高１．５３５倍，攀钢高炉苦全部使用渗铝渣口每年可获三十余万元。     

转炉出钢档渣方法

介绍了国内外转炉出钢挡渣的十几种重要方法，介绍了转炉挡渣的趋势为从有形挡渣向无形挡渣进化，无形挡渣配备炉渣检测装置可实现自动控制挡渣，这种效果好、可靠、费用低的挡渣法将成为一种发展趋势。     

TZL20型撇渣器的应用

在原有撇渣器结构基础上，设计了TZL20型撇渣器，用于脱硫后铁水的渣铁分离，试验结果表明，TZL20型撇渣器具有铁水通流能力大，撇渣效果好的特点，值得生产中推广使用。     

复合保护渣的研制与应用研究

本文总结了复合保护渣的研制与应用情况，提出了复合保护渣的配方，并对复合保护渣与原保护渣加发热剂的应用情况进行了比较，认为复合保护渣具有更多的优越性。     

自动清渣机在清理渣沟中的应用

为改善现场工作环境，利用水渣的松散性，研制了自动清渣机代替人工进行挖渣清沟。清渣机由道轨、行走装置、挖掘输送装置、提升装置、溜槽及架体等6部分组成，大部分是金属结构件，结构简单。造价仅为3万元。应用表明，清渣机操作方便、安全可靠，清渣效果良好。     

转炉 MgO—C 砖粘渣试验

通过调整转炉终渣成分进行了ＭgO-C砖的模拟粘渣试验，结果表明：在终渣碱度变化不大的情况下，适当降低终渣的∑ＦeOn含量，将ＭgO含量和熔点控制在一定范围内，能得到较厚且结合牢固的粘渣层。同时，在ＭgO-C工作面上形成一定的脱碳层，对形成粘渣层是有利的。     

电渣冶金的最新进展

论述了电渣冶金的最新进展情况，简要介绍了导电结晶器、快速电渣重熔、洁净金属喷射成形以及可控气氛电渣冶金(包括真空电渣重熔、惰性气体保护下电渣重熔、高压下电渣重熔)等技术。这些技术在改善和消除传统电渣冶金工艺局限性的同时，进一步发挥了电渣冶金的优越性，使电渣冶金显示出了更强大的生命力和更宽广的应用前景。     

21世纪电渣冶金的展望

用于制备超纯优质金属材料的精细冶金不断地发展，近期电渣冶金的进展令人瞩目。高压电渣重熔（PESR）；真空电渣重熔（VarESR)使重熔金属质量达到高纯水平。电渣热封顶（ESHT）生产巨型钢锭具有技术与经济上的潜在优势。文中还评价了快速电渣重熔（ESRR）和电渣复合（ESCladding)等新技术。     

改善溅渣渣系理化性能的试验与分析

结合第三炼钢厂工艺特点，通过渣系理化性能及物化的分析研究，提出通过调整氧枪操作，配加贫锰矿、减少萤石用量，加煤溅渣、调查终渣化性及用轻烧白云石代替镁质稠渣剂等，可获得较理想的渣系，使溅渣护炉工艺取得明显效果。     

Ca—Si脱氧及酸性渣重熔改善轴承钢的夹杂物

研究了电渣母材的脱氧制度及重熔渣系对轴承钢夹杂物和疲劳性能的影响。（１）Ａｌ脱氧的电渣母材，无论用碱性渣还是用酸性渣重熔，钢中的夹杂物都以脆性的Ａｌ２Ｏ３为主；（２）Ｃａ－Ｓｉ和Ｃａ－Ｓｉ＋Ｆｅ－Ｓｉ脱氧的电渣母材，经碱性渣系重熔后，钢中的夹杂物仍以Ａｌ２Ｏ３为主；但经酸性渣系重熔后，钢中的夹杂物变成以硫化物和硅酸盐为主的塑性夹杂物，钢材的疲劳寿命提高。     

降低电弧炉冶炼过程中渣中全铁的研究

针对宝钢电弧炉炉内渣中全铁含量异常开展研究，通过分析造成炉内渣中全铁含量异常的诸多原因，开发出了一种能够调节炉内渣中全铁含量的调渣剂，并把调渣剂应用于冶炼过程中，使渣中的全铁含量平均降到25％以下，减少了炉渣带走的铁损，从而达到提高钢水冶炼收得率的目的。     

转炉引渣法渣钢分离实践

转炉渣钢分离是炼钢厂开发品种、冶炼纯净钢的限制性环节之一。引渣法渣钢分离利用转炉旋转和钢包车的相对运动将转炉氧化渣引到钢包外，实现渣钢分离。引渣法渣钢分离成功率高、效果好，有望解决转炉渣钢分离的难题。     

GH136合金电渣重熔渣系的研究

本文论述了ＧＨ１３６合金电渣重熔过程，通过采取适当的渣制度，以获得良好的钢锭表面质量及较为稳定的轴向化学成分，并探讨其机理，试验表明：采用试验用渣比以前沿用的二元渣系（ＣａＦ２：Ａｌ２Ｏ３＝７０：３０）显著提高钢锭的表面质量及轴向化学成分的稳定性。初步认为，试验用渣提高渣－金界面张力：渣中ＭｇＯ控制在５～１０％，能显著降低渣系熔点，ＭｇＯ还能降低渣中ＴｉＯ２活度系数，同时提高Ａｌ２Ｏ３，Ｔｉ３Ｏ５     

电渣重熔1Cr18Ni9Ti专用TiO2渣系的试制

本文论述了电渣重熔冶炼１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ专用ＴｉＯ２渣系的试制过程。国内外虽有含ＴｉＯ２定型电渣牌号，适用于电渣重熔含有钛的合金使用，但对于钢丝厂生产１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ标准中含钛的范围不适用，并且加入２５％ＴｉＯ２使渣系成本大为提高。     

精炼渣发泡性能的实验研究和渣发泡条件的理论分析

对碱度为１．５～２．５，ＦｅＯ〈０．５％～１．０％的精炼渣进行了发泡性能的研究，实验在竖式电阻炉和中频感应炉内进行，分别测试了精炼渣碱度，助熔剂含量和发泡剂成分等因素对渣起泡率和发泡指数的影响，从理论上对渣的发泡行为进行了分析，导出了渣发泡南非要气体量的计算公式。