微成形技术在塑性加工中的应用研究

快速增长的MEMS市场为微系统工程提供了广阔的发展和应用空间,对微金属零件的需求也日益增多,结合微成形技术和传统塑性加工方法,可以提高微零件精度和生产率,实现批量生产,但是也对微成形技术和塑性加工提出了新要求.尺度效应的影响使得微塑性成形成为一个全新的领域,传统的塑性加工理论无法继续使用.本文在介绍微成形概念的基础上、对其在塑性加工中的应用、进展以及研究方法进行了分析总结,并阐述了相关的关键技术.     

润滑技术在超塑性成形加工中的应用

介绍了国内外超塑性成形加工中的润滑剂的品种、特点和使用方法及润滑机理和超塑性成形加工中摩擦的特点。     

阻尼在金属塑性加工中的应用

综述了金属塑性成形中的阻尼，将阻尼成形分为背压阻尼成形和结构阻尼成形。阐述了各自的原理和应用。     

三维有限元模拟技术在金属塑性成形中的应用

金属塑性成形过程是一个非常复杂的弹塑性大变形过程，有限元法是用于金属成形过程模拟中一种有效的数值计算方法。本文概括地介绍了弹塑性、弹粘塑性、刚塑性、刚粘塑性四种有限元法，系统地讨论了有限元模拟中的关键技术，即几何模型的建立、单元类型的选择、网恪的划分与重划分、接触和摩擦问题等技术，并结合实例说明了三维有限元模拟在金属塑性成形领域中的具体应用。最后，基于现存问题提出了自己的见解。     

复合塑性成形新技术及其应用

介绍了几种复合塑性成形新技术,包括热锻冷锻复合技术、板料冲压冷锻复合技术、以及结合铸造和锻造特点开发出来的铸造锻造技术和半固态成形技术,以及它们在工业生产中的应用情况。     

高强度超声波辅助塑性加工成形研究进展

超声波辅助塑性加工是一种新的加工方法,由于超声振动在塑性加工中具有独特的"体积效应"和"表面效应",与传统塑性加工相比,能有效降低材料流变应力、成形载荷及摩擦力。文章综述了超声波辅助塑性变形基本原理、成形设备及超声波辅助塑性成形工艺等方面的研究现状,并对其发展趋势进行了展望。     

人工神经网络在塑性成形领域中的应用研究

在概述人工神经网络发展及应用的基础上,综述了国内外神经网络在塑性成形领域中应用的现状,着重介绍了板材成形和模具设计与制造方面应用神经网络的现状。利用人工神经网络实现了板材拉深成形智能化控制过程中摩擦系数的实时识别,并对其进行了实验证,结果表明,神经网络模型能够很好地解决板材拉深成形智能化控制过程中摩擦系数的实时识别问题,实现整个拉深化过程的智能化控制。最后指出了当前人工神经网络研究与应用中的不足之处及今后的研究方向。     

有限元模拟在金属塑性成形中的应用

本文系统介绍了有限元法的发展现状和关键技术，结合实例说明了有限元模拟技术在塑性成形领域的具体应用，并对其存在的问题和发方向提出了自己的见解。     

振动塑性加工及其在轻合金成形中的应用

振动塑性加工是将超声波等形式的振动施加在塑性成形的模具或坯料上,以达到提高坯料变形能力和加工质量等目的的一种塑性成形技术.回顾了振动塑性加工技术及其在铝、镁等轻合金塑性成形领域的理论研究和应用情况,探讨了利用该技术提高镁合金塑性成形性能与质量的可能性.     

镁合金的塑性加工技术

分析了镁合金的塑性变形特点及应用前景，阐述了镁合金塑性加工研究现状及在材料，性能和加工制造方面的发展方向，分析了镁合金挤压，锻造，冲压，胀形等变形特点及工艺关键。讨论了镁合金的各种加工性能和环境影响，总结了镁合金塑性加工技术的最新进展。     

板料增量成形的研究进展

板料增量成形是采用简单模具对板料进行逐次塑性加工的一种工艺,不需要专用的模具就可以成形较为复杂的零件,同时还具有成形力小、柔性高的特点,特别适合多品种小批量零件的生产方式,因此得到国内外学者的重视。本文重点从板料的增量压弯成形、增量拉深胀形、增量微成形3个方面对板料增量成形的发展进行综述,还对板料增量成形工艺的发展前景进行了展望,指出进行理论创新、开发新的模拟软件、探索新的成形方案、开发增量成形新设备是发展趋势。     

金属板料成形工艺CAD／CAM智能化集成研究

根据现行发展状况,探讨了金属板料成形CADCAE智能化集成的必要性和可行性,分析了其中要解决的一些关键技术,提出了实现CADCAE智能化集成的方法。     

U形件拉深成形回弹影响因素的计算机仿真(英文)

回弹是板料冲压成形中的主要缺陷之一 ,控制回弹涉及到回弹量的准确预算。利用DANAFORM软件 ,对U形件拉深成形回弹影响因素进行了计算机仿真 ,得到了压边力、凸凹模间隙、摩擦系数、材料特性等参数对回弹影响的数值结果 ,并对模拟结果进行了分析。     

金属板料数控无模成形及快速制模

论述了一种基于快速原型制造原理的金属板料无模成形技术,该技术引入快速原型制造“分层制造”的思想,用计算机控制一个工具头逐层对板料施行渐进塑性加工,使其逐步成形为所需的形状,该技术与快速制模技术相结合,可制造能生产上千件金属薄板成形件的模具。     

薄板成形过程中变压边力的优化技术研究

介绍了国内外薄板成形过程中压边力3优化技术的主要研究方法，并讨论了研究过程所存在的主要问题和研究的发展方向。     

限制自由度单元及其在板料成形过程数值模拟中的应用

根据板料成形过程的特点，提出一种用于板料成形分析的新单元模型－三维限制自由度单元模型，这种单元既没有膜单元不能考虑横向剪应力的遗憾，也不受壳单元对于局部大的限制毛坯后机加工同时克服了体单元解决板结构问题时刚度矩阵奇异的缺点。     

金属成形过程再结晶与晶体长大演化数值模拟

在金属成形过程中考虑再结晶和晶粒长大,构造热力——组织耦合的有限元程序并嵌入到商业化软件Deform中。模拟了自由镦粗中再结晶和晶粒长大演化过程并分析润滑情况对锻件晶粒度的影响。结果显示,良好的润滑可以改善锻件的变形均匀情况,获得精细均匀的晶粒度。     

板材多点成形中压痕缺陷的分析与控制

压痕是多点成形中特有的成形缺陷，是板材多点成形中必须解决的问题。本文首先对多点成形中压痕的形成进行了力学分析，给出了抑制压痕的方法，并通过典型件的数值模拟及成形实验说明了弹性垫技术及变路径多道成形技术消除压痕缺陷的有效性。     

Applications of simulation techniques to sheet metal forming processes

Sheet metal forming is one of the most widely used processes in manufacturing. Traditional die design practice based on trial and error method is time consuming and expensive. For this reason, the simulation technique based on Finite Element Method (FEM) becomes more popular to develop and optimize die design. Two FE codes for the analysis of the sheet metal forming processes are presented in this paper. The one is a two dimensional implicit code named KSHELL, and the other is a three dimensional explicit code, ES-FORM. Draw bending, tube inversion and spring back processes were simulated by KSHELL. Three point bending, automotive panel stamping and square cup drawing with Tailor Welded Blanks (TWB) were simulated by ESFORM. The simulation results are discussed by comparing with experimental measurements.