浅论薄壁液压缸筒精加工夹紧变形问题

薄壁液压缸筒是工程机械中常用的零件，在精加工中受夹紧力变形，一直是影响其加工精度的一个主要原因，采用有限元软件ABAQUS对薄壁液压缸简的加紧变形进行了模拟，并对不同夹紧方法进行了比较，提出了改进建议。     

一种自保护大速比液压缸

本发明提供一种自保护大速比液压缸及其制造方法，该液压缸包括：液压泵及液压油箱、换向阀、双向液压锁、带有A腔和B腔的双作用液压油缸，所述液压泵依次通过换向阀和双向液压锁连接至所述双作用液压油缸的A腔，所述双作用液压油缸的B腔依次通过双向液压锁、换向阀连接至液压油箱；其中，在所述双作用液压油缸的内部，     

基于AMESim软件的取料机料耙液压系统优化设计

取料机料耙液压系统主要由双联叶片泵、比例换向阀、电磁溢流阀及液压缸组成,该液压系统利用液压缸的往复运动来实现取料机的取料动作,由于系统采用比例换向阀,设备造价及维护成本较高,利用AMESim软件对取料机料耙比例液压系统进行优化设计,以降低设备相关成本。     

CPC系统在铜轧机中的应用及改进

叙述了CPC系统在铜带轧机上的应用,针对带卷在粗轧开卷机上某一位置停留一定时间后,两侧液压缸有自动向外运动的现象,为防止带卷从开卷机上脱落,通过检测分析提出了将连通操作侧和传动侧的滑阀式电磁换向阀改为球座式电磁换向阀以消除泄露,解决了液压缸自动运动的问题。     

掘进机摇臂升降负载敏感控制系统设计与研究

针对掘进机液压系统定量泵供油、换向阀中位机能卸荷,系统耗能多、换向主阀阀芯设计复杂等问题,设计掘进机摇臂升降负载敏感系统。在验证负载敏感变量泵模型、换向阀HCD模型、掘进机摇臂平面机构模型基础上,搭建掘进机摇臂升降负载敏感控制系统仿真模型,分析掘进机摇臂升降系统中位卸荷性能,研究了平衡阀先导比、摇臂液压缸尺寸、液压缸大腔回油主阀阀芯节流面积对摇臂升降性能的影响。结果表明：换向阀处于中位,系统中位卸荷阀开启,泵处于低压卸荷工况;增大摇臂液压缸缸径、平衡阀先导比、B口SymbolnB@T口回油背压,摇臂下降启动冲击均增大;平衡阀先导比取1.0、摇臂液压缸缸径取160 mm、B口→T口回油节流面积取24.68 mm2时,摇臂下降起动冲击较小。     

双向缓冲缸对锻造操作机行走机构特性影响的分析研究

利用AMESim系统仿真软件对锻造操作机双向缓液压油缸的内部结构进行建模与仿真分析,研究双向缓冲液压缸对锻造操作机大车行走机构的影响,分析双向缓冲液压缸的动态特性与工作原理。通过对锻造操作机大车行走机构启动和停止动作过程的液压系统进行仿真分析研究,揭示出液压缓冲缸双侧活塞的位移变化减小了控制大车行走换向阀的冲击,使得行走马达转速和转矩变化平缓,增加了锻造操作机的平稳性。采用贺德克测量仪测量行走换向阀口压力,验证仿真结果的准确性。     

基于内置活塞杆式液压缸与杠杆机构的夹紧装置

创新设计了内置中孔活塞杆式液压缸,由该液压缸配合杠杆机构得到的夹紧装置刚性好,结构简单紧凑,加工工艺性好,具有较高的力放大倍数,只需改变杠杆机构便可得到不同大小不同方向的输出力。     

液控阀控制油路的正确运用

在拟定液压系统时,有些设计人员往往把注意力集中在主回路的作用原理和结构组成上,而在液控阀及液控回路的设计上容易出现失误,造成系统不能正常工作,本文就这方面经常出现的问题加以分析。１　液控单向阀方面图１为外泄式带卸荷阀芯的双液控单向阀用来锁定液压缸的回路,用双液控单向阀来实现液压缸的准确定位。由于系统中的换向阀中位机能为Ｏ型。当换向阀切换至中位时,油缸至换向阀间的油路被锁死,此时液控单向阀的控制油路仍存在压力,使液控单向阀仍处于开启状态,不能立即关闭,活塞也就不能立即停止,产生了窜动现象。造成上述…     

海洋废弃平台桩基拆除绳锯机夹紧位姿控制研究

海洋废弃平台桩基拆除绳锯机工作前需要快速固定到桩基上,这是一个复杂的位姿调整过程,需要由夹紧装置来完成,由绳锯机夹紧液压缸同步控制,使位姿调整过程安全、稳定。分析得到了位姿调整的动力学模型;采用二级控制方法设计了控制系统,其中外环采用定量反馈控制理论,内环采用基于扰动观测的理论;进行了绳锯机位姿调整实验,结果表明:控制系统在误差范围内能够使液压缸同步,进而实现了位姿调整的工程目标,该结果为绳锯机水下高效可靠地工作打下了一定的基础。     

液压缸专用阀组在板坯连铸机上的应用

介绍了液压缸专用阀组的组成方式，工作原理和特点，以及在板坯连铸机扇形段夹紧和传动辊压下中的应用。     

机械手系统的改进

图1所示是某单位设计的机械手结构原理图,图2是控制手臂夹紧、松开缸的液压系统原理图(图2中的二位三通电磁换向阀是改进时加装的)。在调试过程中,曾多次发生因误操作或控制电源忽然停电而使机械手松开,造成在行走过程中重物落下的事故。我们通过分析研究,采取了相应措施,解决了上述问题。 (1)在夹紧缸液压系统中加装的二位三通电磁换向阀(见图2),因为不论在机械手处于夹紧状态或停电时,3DT都不得电,液控单向阀1的控制腔均与油箱相通,即液控单向阀1不会打开,机械手不会松开。 (2)将行走缸(图2中未画出行走缸及其液     

使用双向液压锁后液压缸平稳性的改善方法

介绍了双向液压锁的工作原理,从结构、背压力和回油速度、换向阀的中位机能等方面分析在使用双向液压锁后液压缸出现不稳定现象的原因,并提出了具体的解决措施.     

一种新型液压驱动铝棒自动卸料装置的设计

介绍了采用液压驱动的新型铝棒自动卸料装置,该装置的夹持头由4个对称的双滑块机构组成,夹持部位的小型液压缸活塞微动与滑块位移相配合夹紧,可以同时夹持多根铝棒.该装置具有工作平稳、夹紧可靠、生产率高、适应广泛等优点.     

卧式双面双工位组合机床液压系统稳定性研究

某卧式双面双工位组合机床主要用于汽车前轴两端面的铣削及主销孔的U钻加工,具有加工精度高、加工效率高等特点。工件的夹紧、辅助夹紧及移动工作台的驱动等由液压系统来完成。通过对卧式双面双工位组合机床液压系统主要工作过程的分析发现,系统的发热、液压缸的爬行是影响其液压系统稳定性的主要因素。在分析系统发热、液压缸爬行的原因后,提出具体的解决办法,有力地保障了该卧式双面双工位组合机床的稳定运行。     

水下回填犁调整机构液压系统仿真分析

简述了回填犁的组成和功能,对回填犁各部件进行简要描述,分析回填犁调整机构作用和组成。调整机构主要通过液压缸的伸缩来执行前滑靴工作位姿的调整,因此建立了液压系统的原理图,并使两液压缸满足同步工作和回填时的保压;然后通过AMESim软件对液压系统进行建模仿真,通过给定电磁换向阀不同电流,分析了在回填负载加载时液压系统中液压缸的速度、位移、压力以及流量曲线,验证液压系统满足工作要求。     

基于机电液一体化技术的绿色夹紧装置

提出一种由滑动丝杆、机械铰杆增力机构、伺服电机和液压缸组成的机电液一体化绿色夹紧装置,分析其工作原理,给出相应的力学计算公式。该夹紧装置以伺服电机作为驱动机构,利用机械铰杆增力机构的力放大作用和滑动丝杆的自锁作用,使得封闭液压腔内的液压油产生压力推动活塞杆进行夹紧动作。该夹紧装置结构简单紧凑、运动精确、能量消耗低、夹紧效果好,是一种环保无污染的绿色夹具。     

工程机械液压缸拆装设备研制

经服役周期后,工程机械液压缸通常作报废处理。工程机械液压缸的再制造,能极大回收其残余价值。拆解与装配是液压缸再制造的关键工序。针对工程机械液压缸的拆解与装配,研制一套工程机械液压缸拆装设备。该设备采用液压系统作为动力,通过液压夹紧机构实现被拆解(装配)液压缸缸筒的自动装卡定位,通过液压工作机构完成被拆解(装配)液压缸活塞组件的自动拔出与装入。目前,该设备已在某科研院所的"工程机械零部件再制造关键技术与装备"这一科研项目中得到成功应用。该设备的应用,不仅显著提高液压缸拆装效率与自动化程度,而且有效降低拆装过程中对液压缸关键零部件的损伤。     

基于同步马达的液压多缸同步提升系统仿真研究

同步马达在多液压缸同步控制中具有广泛的应用,但由于各液压缸之间的工况差异,偶尔造成同步误差偏大且难以解决的问题。利用MATLAB建立同步马达控制四缸同步提升系统的SimHydraulics模型并进行仿真研究,通过控制变量法研究确定了同步马达控制方式下同步误差的主要影响因素,并在此基础上提出一种基于均值偏差进行换向阀流量补偿的控制策略。仿真结果表明,该控制策略能够有效消除由于工况差异造成的同步误差。     

液压可调分度数输出机构设计

设计一种可输出多种分度数的机构,以可调行程液压缸作为动力执行元件,齿轮齿条起中间传递作用,单向离合器作为单向转动部件,最终实现多种分度数输出的间歇运动要求。液压缸的行程利用机械限位方式调整。该机构定位装置同样采用液压夹紧定位方式,保证了该机构在间歇期间定位准确,同时方便实现自动控制。     

高速回转液压缸保压性能的动态试验技术

回转液压缸是数控车床的功能部件,它通过拉杆驱动动力卡盘夹紧工件.高速回转液压缸内集成了由两个液控单向阀组成的液压锁,对液压缸保压.常用的试验装置无法在高速旋转的工况下进行液压锁的保压试验.设计提出高速回转液压缸保压性能的动态试验装置,在拉杆上布置应变片测量推拉力,利用非接触式的旋转变压耦合器传输电能和信号.由于供电和信号传输是非接触的、具有无摩擦磨损、干扰小的优点,最高转速达到10 000 r/min.最后利用该装置试验高速回转液压缸的保压性能,试验结果表明,静态时保压性能良好的回转液压缸,旋转时可能保压失败.