水热处理对体相加氢催化剂活性的影响

体相催化剂经水热处理后,催化剂孔结构发生了改变,孔容、孔径和比表面积增加。采用小型加氢装置加工处理不同超深度脱硫难度的柴油原料,对水热处理后的催化剂进行超深度加氢脱硫活性评价。评价结果表明,体相催化剂经水热处理后,提高体相催化剂的超深度加氢脱硫活性和芳烃饱和性能,加工处理超深度脱硫难度大的劣质柴油时,加氢活性提高更加明显。以直馏柴油为原料,在相同工艺条件下,精制油中硫含量小于10μg/g时,对比没经水热处理的催化剂,水热处理后催化剂的反应温度降低了5℃。而以催化柴油为原料,在相同工艺条件下,精制油中硫含量小于10μg/g时,水热处理后催化剂的反应温度比水热处理前的反应温度降低了13℃。水热处理后的体相催化剂具有良好的活性稳定性。     

固定床渣油加氢过程催化剂级配优化研究及工业应用

采用SHIFT—G反向催化剂级配技术对固定床渣油加氢催化剂级配进行优化,中型试验和工业应用结果表明,优化装填后的催化剂级配体系消除了影响装置操作周期的不利因素,合理地分配了反应负荷,有效地改善了加氢产品性质,延长了工业装置运转周期,提高了经济效益。     

沉淀法制备体相Ni-Mo型催化剂过程中添加PEG的作用研究

采用沉淀法制备Ni-Mo催化剂前驱体,添加聚乙二醇(PEG)对其进行改性,经干燥、成型、焙烧制得Ni-Mo催化剂,采用XRD、BET分析、SEM等方法对催化剂进行了表征,并以西太平洋催化柴油为原料,考察了添加PEG对催化剂的加氢脱硫(HDS)反应性能的影响。结果表明,PEG的添加,可改善催化剂的结构和表面性质,随着PEG用量的增加,催化剂的孔体积、比表面积和孔径也逐渐增大,而活性组分分散度先增加后减少。PEG的添加,可以提高非负载型Ni-Mo催化剂的加氢脱硫活性,对催化剂物相组成方面没有影响。     

生产超低硫柴油的加氢脱硫催化剂级配技术

为了解决柴油超深度加氢脱硫过程受热力学平衡限制问题,更好地发挥不同类型催化剂的优势,在中型实验装置上,采用固定压力等级和空速的实验方法,考察了加氢反应活性好的W-Mo-Ni型催化剂和烷基转移反应活性好的Mo-Co催化剂对原料的适应性以及不同级配方式的加氢脱硫、脱氮效果。系统总结了原料、反应条件等对催化剂类型及其级配方式的影响,并建立了能够比较全面反映原料性质、反应条件和催化反应路径等对柴油超深度加氢脱硫反应影响的综合性的动力学模型。动力学模型计算结果表明,采用W-Mo-Ni/Mo-Co级配催化剂体系能够合理利用加氢反应器内不同区域反应条件的差异,达到更好的反应效果,并得到了工业应用结果的支持。     

渣油固定床加氢保护剂级配比例研究

采用R3中试装置对渣油加氢处理保护剂的装填级配进行了研究。在反应温度和反应氢分压一定的试验条件下,通过改变反应空速计算出保护剂不同装填比例下的杂质脱除率,确定渣油加氢处理保护剂的最优级配比例。     

催化剂级配技术在加氢改质装置上的工业应用

基于柴油产品质量升级的需求,中国石化大连石油化工研究院(FRIPP)开发了FHIDW加氢改质技术及配套FF-46加氢精制催化剂、FC-14B加氢改质催化剂和FDW-3临氢降凝催化剂.该技术及催化剂级配体系在格尔木炼油厂0.8 Mt·a-1加氢改质装置上的工业应用情况表明,级配催化剂体系对原料适应性强,装置运转平稳,操作灵活性高,催化剂失活速率慢,产品分布合理且质量优异,在降低柴油产品凝点的同时可以明显改善其密度和十六烷值,解决了改造前装置生产重柴油密度偏低的问题,为炼油厂生产符合国V质量标准的柴油提供了技术保障.     

FTX体相柴油超深度加氢脱硫催化剂的研制

通过对催化剂制备过程和制备条件的考察,制备出高活性W-Mo-Ni 活性金属体系的FTX体相柴油超深度加氢脱硫催化剂,采用BET、XRD、SEM和TEM等方法对催化剂进行表征。结果表明,FTX催化剂具有适宜的比表面积和孔容,活性金属组分负载量高,分散均匀,活性中心数量高。在200 mL小型加氢装置上评价结果表明,该催化剂具有良好的深度加氢脱硫性能,可生产满足欧Ⅴ排放标准的清洁柴油,尤其用于加工处理劣质柴油时表现出优异的加氢活性,应用范围广,已成功应用在中国石化扬子石油化工有限公司全馏分加氢处理装置上。     

一种体相加氢脱硫催化剂的程序升温硫化表征

在全自动化学吸附仪上,用程序升温硫化（TPS）技术对一种体相加氢脱硫催化剂进行表征,考察了金属与载体的相互作用、金属间的相互作用以及焙烧温度对这种催化剂硫化性能的影响。结果表明,MoO3负载于Al2O3载体后,硫化峰温大幅降低,并在TPS谱图中体现出分步硫化的过程,证明MoO3与载体间存在相互作用,形成了易于硫化还原的活性中心。当Mo和Ni共同作用于载体时,形成了更易于硫化的Mo-Ni-O复合相。Co的加入加强了Mo与Ni间的协同作用,Co、Mo、Ni与Al形成了更易硫化的活性中心。W的加入反而改变了硫化中心的性质,使硫化温度提高。对（Mo＋Ni）/Al2O3和（Co＋Mo＋Ni）/Al2O3催化剂,于500℃焙烧时,催化剂硫化性能最好。最后得出结论：当Co、Mo、Ni 3种金属共同作用于载体,并于500℃焙烧时,其硫化中心活性最高。     

渣油加氢处理催化剂及级配技术开发与工业应用

中国石化大连石油化工研究院以技术问题和市场需求为导向开发了具有毫米级孔道的保护催化剂、专门脱铁/脱钙保护催化剂以及具有新型三叶草形状的高性能加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂,形成具有毫米级-微米级-几百纳米级-几十纳米级的S-Fitrap加氢保护脱金属催化剂级配体系,取得了很好工业应用效果.同时,与国外加氢催化剂专利商...     

提高原料适应性的加氢裂化预处理催化剂级配研究

为应对加氢裂化原料劣质化而带来的精制段加工苛刻度增加的问题,探究在加氢裂化反应器上部装填催化剂进行补充精制的可行性,分别考察了在裂化反应器上部装填FF-66催化剂、FTX体相法催化剂以及FTX-3体相法催化剂的补充脱氮与芳烃饱和效果。结果表明：在裂化反应器上部温度低于精制反应器温度的工况下,装填FF-66催化剂几乎无法起到补充精制的效果,而装填FTX体相法催化剂与FTX-3体相法催化剂,则可以起到期望的效果。装填FTX体相法催化剂时,当补充精制段温度降低至350℃时,氮质量分数与芳烃质量分数依旧有所降低,氮质量分数降低至12 mg·kg^-1,芳烃质量分数降至23.4%。     

COP技术装填高压加氢装置反应器催化剂

固定床反应器采用COP装填机径向喷洒催化剂 ,装填效率高 ,床层密度高、均匀、质量好     

航煤加氢精制装置催化剂匹配装填可行性研究

采用不同的催化剂进行航煤加氢工艺试验,试验结果证明,,采用FH-40A/FH-40B催化剂匹配装填与全部装填FH-40A催化剂进行对比,在满足产品w(S)＜1 μg/g,w(N)＜1 μg/g和溴指数＜150 mg Br/100 g油(即满足分子筛进料要求)的情况下,可以降低加氢精制反应的化学氢耗.     

不同渣油加氢级配体系脱硫性能研究

在固定床连续操作装置进行渣油加氢中试试验。试验过程考察三种不同渣油加氢催化剂级配的稳定性。同时,运用反应动力学模型对不同反应条件的中试数据进行了归一化对比研究。研究结果表明,在相同操作条件下级配体系1和级配体系3中试试验的加氢脱硫活性、稳定性相近,均高于级配体系2中试试验结果。该研究结果可为工业装置的催化剂级配选择提供参考。     

MK-101甲醇合成催化剂装填技术的应用

黑化集团公司的联醇生产工艺中,采用了丹麦托普索公司提供的甲醇合成催化剂。本文介绍了它的装填技术及应用情况,事实证明效果较好,对类似的生产厂家有一定的借鉴作用。     

不同工艺水泥磨研磨体级配与装填的探讨

<正>新型干法水泥工艺快速发展,水泥粉磨技术也向高效、节电方向快速发展,由管磨机、辊压机、V型选粉机或打散分级机、O-sepa选粉机组成不同工艺技术的水泥粉磨系统,使整个粉磨系统取得了显著的增产、降耗效     

新催化剂级配技术的工业应用

中国石油大庆炼化公司加氢改质装置2010年更换由中国石化抚顺石油化工研究院研发的FH-98/3963/FDW-3加氢改质降凝组合催化剂，改进了降凝反应器催化剂装填方式。工业应用结果表明，组合催化剂级配合理，新的装填模式的运用提高了柴油收率，同时降低了装置能耗     

加氢固定床反应器催化剂密相装填与安全控制

随着炼油技术的进步,催化反应器大型化、标准化、强度化的发展趋势,固定床固体催化剂的装填技术及装填设备越来越成为反应器热效率、压力降的重要影响因素。催化剂装填质量的好坏,不仅影响催化剂的填装量,而且直接影响到装置的处理量,致使技术经济指标下降。更重要的是,如果催化剂在装填过程中因技术短板或操作导致疏密不均,很容易造成物料短路或床层下降,从而导致反应器内物料和温度分布不均匀,物料与催化剂接触时间不均匀,反应器压力降不均匀等现象,严重影响了产品质量与催化剂寿命。因此催化剂装填的核心就是实现催化剂的均匀装填,提高装填密度和装填效率。文章以华北某加氢固定床反应器催化剂装填为背景,简述了普通装填方法与现有密相装填的设备和方法,并将两种装填方法的优缺点进行了分析论述。最后,针对装填操作安全以及装填效果保障的行为控制进行了叙述。     

粗苯加氢催化剂的装填及预硫化技术

粗苯加氢催化剂的装填及预硫化是苯加氢装置开工的核心技术,是提高催化剂活性、延长装置运行周期和提高经济效益的关键技术。文章结合生产实际。系统总结了BASF催化剂的装填及预硫化技术的操作要点和注意事项,对同类装置能起到一定的指导作用。     

改变净化炉催化剂装填量提高催化剂使用寿命的研究

催化剂作为变换反应的命脉,在生产过程中具有举足轻重的作用。根据实际工况变化,对催化剂装填量进行准确计算,能够有效提高催化剂的使用寿命与装置的气量处理能力,对产量的增加有着非常明显的作用。潞安集团太原化工新材料合成氨净化装置,根据实际工况,对催化剂装填量进行了精准计算,不仅提高CO转换率,同时也延长了净化炉、等温变换炉催化剂的寿命,全年增加直接收益1100万元,最终保障了园区的顺利生产。