芳砜纶/棉混纺织物的防水透湿涂层工艺

在水性聚氨酯涂层胶中加入羧甲基纤维素(CMC),能显著提高芳砜纶/棉混纺涂层织物的透湿性能.研究CMC添加量、涂层厚度、焙烘温度和焙烘时间等工艺参数对涂层织物防水透湿性能的影响表明,涂层厚度与CMC添加量为主要影响因素.经正交试验,优化的涂层工艺条件为:CMC 0.35％,涂层厚度0.10mm,焙烘温度130℃,焙烘时间3min.涂层后织物的透湿量达到3 421.7 g/(m2·24 h),防水性达到5级.     

涂层工艺对PVC膜结构复合材料力学性能的影响

采用涂层法制备高经密机织物增强体PVC膜结构柔性复合材料,以实验为基础分析了涂层前后拉伸性能变化的原因,同时研究了涂层工艺(焙烘温度、涂层厚度、增塑剂份数)对PVC膜材的力学性能的影响。结果表明:涂层厚度对力学性能的影响最明显,增加增塑剂份数可导致膜材的力学性能下降;综合考虑各涂层因素对膜材力学性能的影响,选择焙烘温度160℃、涂层厚度0.685 mm、增塑剂份数50份时,可获得力学性能较佳的膜结构复合材料。     

纳米二氧化钛防紫外线转移涂层整理

制备了含纳米二氧化钛的涂层剂,并采用转移涂层技术将其整理在白色纯棉针织物上。研究了涂层整理条件的影响因素,并分析了涂层剂中最佳的纳米TiO2含量和整理后织物的耐水洗性能。结果显示,正交试验确定的最佳涂层整理条件为:面涂厚度0.10 mm、面烘温度140℃、面烘时间3 min,底涂厚度0.20 mm、底烘温度120℃、底烘时间2 min,轧辊距离0.25 mm;当涂层剂中TiO2含量为0.8%时,经最佳工艺整理过的针织物水洗15次后仍具有良好的防紫外线性能。     

油脂种类对冰淇淋巧克力脆皮涂布特性的影响

对反映冰淇淋巧克力脆皮涂布特性的各项指标进行测实,以考察棕榈油、椰子油、起酥油和代可可脂对冰淇淋巧克力脆皮涂布特性的影响。结果表明,在实验温度范围内椰子油黏度最低;棕榈油凝固点最低,椰子油凝固点比棕榈油稍高,起酥油凝固点温度范围大,使用椰子油和棕榈油的巧克力涂布厚度接近,比代可可脂和起酥油小;代可可脂和椰子油在巧克力涂层冷却硬化方面接近,代可可脂冷却硬化最快。     

相变调温织物的制备及其性能

将含有固-固相变材料的水性聚氨酯涂层液涂覆在涤棉织物上,制备具有相变调温功能的织物。考察了涂层厚度、羧甲基纤维素(CMC)用量及相变材料用量等对涂层织物透气透湿性能、冷暖感、导热性能及相变性能的影响,并对织物涂层整理工艺进行优化。结果表明,在涂层厚度为50μm,CMC用量为1.2%,焙烘温度为120℃的条件下,织物涂覆量为15 g/m2,透湿量为6 751.65 g/(m2.24 h)。当相变材料含量为50%时,织物的相变温度为39.71℃,相变焓达到51.745 J/g。     

聚氨酯基TiO_2隔热涂层织物

以聚氨酯为黏合剂,TiO2为功能粒子,采用涂层方法制备高性能的隔热涂层织物。讨论了TiO2用量、搅拌时间、转速、涂层厚度、焙烘温度和焙烘时间对涂层织物隔热性能和机械性能的影响。结果表明,涂层后织物的隔热性能和断裂强力显著提高,撕破强力下降。在TiO2用量18.0%,以1 500 r/min搅拌分散60 min,涂层厚度0.1 mm,140℃焙烘3 min的工艺条件下,涂层织物的隔热性能和机械性能均较好。     

皮革制品边油低温脆裂的影响因素探讨

运用正交设计方法探讨了皮革制品使用环境条件对皮边油低温脆裂的影响,分析了温度、时间、涂层厚度、底基材质、底基硬度等因素的影响原因.结果表明皮革底基试样最容易出现脆裂现象的环境条件为:皮革底基硬、温度-20益、时间2 h、涂层厚度1.2 mm;合成革底基试样最容易出现脆裂现象的环境条件为:温度-30益、时间4 h、合成革底基中等硬度、涂层厚度1.2 mm.     

黑色湿法涂层商标布的制备工艺研究

通过对涂层浆粘度,涂层织物的着色性能、织物风格和印刷性能等的测定,研究涂层浆组分、用量、反应温度与反应时间、涂层浆温度及焙烘工艺对涂层浆和涂层织物性能的影响。确定适宜的工艺,涂层浆组分为:甲醇100g,无水氯化钙40g,黑色尼龙6颗粒20g,炭黑301为2g,染料S-RR为6g,助剂TS100为1.0g;涂层工艺为:无水氯化钙和黑色尼龙6在甲醇溶剂中的反应温度为65℃,反应时间分别为10min和90min,涂层浆温度为40℃,焙烘温度和时间:150℃×60s。经上述工艺条件可成功制备出黑色湿法涂层商标织物。     

香蕉巧克力脆皮雪糕的工艺优化

以香蕉果心、巧克力为主要原料,制成香蕉巧克力脆皮雪糕。以单因素实验为基础,利用正交实验优化并确定了香蕉最佳复合护色剂和香蕉巧克力脆皮雪糕生产的最佳工艺条件。结果表明:复合护色剂最佳配方为L-半胱氨酸添加量0.1%,柠檬酸添加量0.35%,抗坏血酸添加量0.2%;香蕉巧克力脆皮雪糕生产的最佳工艺条件是护色时间为20min,100℃下最佳热烫时间为2.0min,冻结温度为-70℃,巧克力涂衣温度为55℃。      

发酵酸奶生产工艺优化

本文分析了发酵酸奶生产过程中原料乳的验收和标准化、杀菌条件、均质条件、加糖量、发酵剂质量和活力、接种量、发酵温度与时间、冷却速度、贮存温度等关键控制点对产品品质的影响.经过试验得知当原料乳的全脂乳质量含量为12%,加糖量为8%,70 ℃、20 MPa压力下均质,90～95 ℃杀菌5～10 min,保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌混合菌(比例1:1,发酵活力﹥0.7)接种量为3%,43 ℃发酵4.5 h,发酵后迅速冷却就能有效控制酸奶的品质.     

不同冷却终压对低盐腊肉真空冷却效果的影响及模拟研究

本文以低盐腊肉为原材料,采用热质耦合传递模型,对其真空冷却过程进行模拟计算,探究了冷却终压对腊肉冷却速率和质量损失的影响,并将实验和模拟计算结果进行对比分析。结果表明,在腊肉中心温度从80 ℃降至20 ℃过程中,当冷却终压为100 Pa时,实验测试耗时28 min,质量损失为8.0%,模拟计算耗时25 min,质量损失为8.5%;而在冷却终压为2000 Pa时,实验测试耗时58 min,质量损失为7.0%,模拟计算耗时57 min,质量损失为7.5%。这表明冷却终压降低,冷却耗时明显缩短,且实验与模拟结果基本一致,验证了计算模型的可靠性。同时基于冷却终压对冷却速率和质量损失影响的模拟结果,将冷却终压与冷却耗时以及质量损失的关系进行拟合,结果发现冷却终压与冷却耗时呈指数函数关系,而冷却终压与质量损失呈线性函数关系,这为腊肉的快速降温及贮藏提供了参考。     

宰后不同冷却方式对羊肉品质的影响

为了建立适宜的宰后羊肉冷却程序,采用不同冷却方式(常规冷却,0~4℃放置96 h);延迟冷却,(15±0.5)℃先冷却8 h,然后在0~4℃条件下冷却至96 h;高温冷却,(25±0.5)℃冷却2h,然后放置在0~4℃条件下继续冷却至96 h)对宰后羊肉进行冷却处理,研究不同冷却方式对羊肉品质的影响。研究结果表明:延迟冷却和高温冷却显著增加了羊肉的蒸煮损失率,降低了羊肉的剪切力值,提高了羊肉嫩度,缩短了羊肉的成熟时间(P<0.05);同时提高了羊肉的L^*值(P<0.05),增加了a^*值(P<0.05),使羊肉的色泽鲜红;此外高温冷却和延迟冷却提高了羊肉的羰基含量(P<0.05),降低了巯基含量(P<0.05),温度越高,羊肉蛋白的氧化程度越大;而且高温冷却的菌落总数显著高于常规冷却和延迟冷却(P<0.05),存在腐败的风险。试验结果证实延迟冷却和高温冷却对羊肉品质的改善均具有积极作用,但考虑微生物和蛋白氧化的因素,延迟冷却更适宜作为宰后羊肉冷却程序。     

Feasibility assessment of vacuum cooling followed by immersion vacuum cooling on water-cooked pork

Vacuum cooling followed by immersion vacuum cooling was designed to cool water-cooked pork (1.5 ± 0.05 kg) compared with air blast cooling (4 ± 0.5 °C, 2 m/s), vacuum cooling (10 mbar) and immersion vacuum cooling. This combined cooling method was: vacuum cooling to an intermediate temperature of 25 °C and then immersion vacuum cooling with water of 10 °C to the final temperature of 10 °C. It was found that the cooling loss of this combined cooling method was significantly lower (P < 0.05) than those of air blast cooling and vacuum cooling. This combined cooling was faster (P < 0.05) than air blast cooling and immersion vacuum cooling in terms of cooling rate. Moreover, the pork cooled by combined cooling method had significant differences (P < 0.05) in water content, color and shear force.     

冷却对熟粽子品质的影响

粽子在蒸煮后需冷却。为了寻找合适的冷却方法,通过真空冷却、冷风冷却、自然冷却3种方式处理煮后的3种速冻粽子,测定这些粽子的品质差异。结果表明:与常规冷却方式相比较,真空冷却速率高(P0.05),冷却损失较高(P0.05)。质构分析表明:真空冷却产品硬度较大(P0.05),而黏着性、弹性、内聚性、胶黏性、咀嚼性和回复性方面没有显著差异(P0.05)。感官分析表明:真空冷却的产品口感虽然不及常规冷却的产品,但在可接受的范围。化学指标分析表明,真空冷却能显著降低菌落总数。电子鼻分析结果表明:豆沙粽子和肉粽子真空冷却与常规冷却的产品挥发性气味显著不同,而对白粽子的影响不显著。真空冷却是一种快速、安全的冷却方法。     

荔枝的冷却方式选择

通过比较真空预冷、水冷和强制通风对荔枝的冷却效果,选择出它的最佳冷却方式。结果表明,真空预冷、水冷却和强制通风都适用于荔枝;而用冷水对荔枝冷却时,在指定时间内的终温最低,能满足正常商业需求,因此,水冷应为荔枝的最佳冷却方式。     

真空冷却与常规冷却方式对白煮牛肉品质影响的比较

本实验研究了真空冷却方式与冷风冷却,自然冷却方式对白煮牛肉品质的影响。样品中心温度从80℃冷却到10℃以下,与冷风冷却(120min)室温冷却(240min)相比较,真空冷却(24min)冷却速率较高。与常规冷却方式相比较,真空冷却的冷却损失较高,剪切力较大,硬度较大,弹性较低,色泽较差。感观分析表明,真空冷却样品总体可接受性不及常规冷却样品。微生物检测表明,真空冷却能显著降低菌落总数,减少细菌增殖,保证样品的卫生质量。     

食品加工业中极具应用潜力的真空冷却技术

真空冷却是在真空下水分快速蒸发的预冷技术 ,可用于食品尤其适于叶类蔬菜的冷却。本文介绍了真空冷却技术的原理、在食品加工中的优缺点及其在水果、蔬菜、肉制品、鱼制品、调味品和焙烤食品中的应用     

真空冷却-浸入式真空冷却对白煮鸡腿品质影响

以白煮鸡腿为研究对象,使用真空冷却-浸入式真空冷却、真空冷却、浸入式真空冷却、传统的冷却方法风冷、水冷方法比较产品品质和冷却效果。比较结果表明白煮鸡腿的中心温度从72℃降至10℃用真空冷却-浸入式真空冷却方法降温速率最快,并且弹性显著（p<0.05）大于其他冷却方式,a*、剪切力、硬度、胶着性和咀嚼性与水冷无显著性（p>0.05）的差别,各冷却方式的白煮鸡腿pH在一周的贮藏期内无显著性差别（p>0.05）。真空冷却-浸入式真空冷却方法的冷却速率快,且最终冷却产品的品质也较好。      

蒸发冷却＋辐射供冷空调系统的设计

根据蒸发冷却和辐射供冷的热湿处理空调特性,利用焓湿图分配其热湿负荷．计算辐射供冷水侧的供回水温度、流量、供冷能力等．给出了蒸发冷却新风的送风状态点和送风量的求解结果,并给出了冷源设备的选型方法．     

Immersion Vacuum‐Cooling as a Novel Technique for Cooling Meat Products: Research Advances and Current State‐of‐the Art

In order to achieve a rapid cooling rate and to increase the industrial yield of the products without compromising their quality attributes, immersion vacuum‐cooling (IVC) is now widely applied for cooling of both small and large food items. However, the lower cooling rate compared with vacuum‐cooling has initiated numerous studies to improve this technique. Substantial efforts, such as combination of IVC with other cooling methods, using different initial water temperatures, or employment of agitation during IVC, have been made to optimize cooling parameters while also maintaining quality properties and complying with strict food safety requirements. This review presents and discusses the IVC evolution and recent developments directed at the ready‐to‐eat meat products industry. The principle of IVC and its applications are discussed first. Then future prospects and suggestions are covered, especially for the cooling of ready‐to‐eat meat products.