中船重工船用大型柴油机曲轴项目奠基

中国船舶重工集团公司武汉重工铸锻公司船用大型柴油机曲轴项目日前在海西湾奠基，标志着我国船舶工业在打破制约瓶颈、实现船用大型柴油机曲轴国产化方面迈出了坚实的一步。     

我成为第三个可生产大型船用曲轴的国家

我国首次由国产设备加工出的大型船用曲轴近日在青岛海西重工有限责任公司顺利下线。这标志着大型船用曲轴国产化又取得重大突破,使我国成为继德国、日本之后世界上第三个可以独立生产大型船用曲轴的国家。     

我国成为第三个可生产大型船用曲轴的国家

我国首根由国产设备加工出的大型船用曲轴2008年4月份在青岛海西重工有限责任公司顺利下线。这标志着大型船用曲轴国产化又取得重大突破,使我国成为继德国、日本之后世界上第三个可以独立生产大型船用曲轴的国家。     

大型船用曲轴锻造工艺

我国船舶工业的发展突飞猛进,并且迎来了前所未有的制造高潮。新世纪以来．造船企业坚定不移地推进科技创新、自主创新．造船产量连续翻番,占有世界造船市场的份额从6％提高到20％,取得了跨越式拓展的辉煌成就。曲轴是船舶柴油机的核心部件,曲轴的旋转运动是船舶的动力源。船舶柴油机的工作活塞经过混合压缩气的燃爆,推动活塞做直线运动．由连杆将直线运动传递给曲轴,曲轴再将直线运动转变为旋转运动．     

船用曲轴锻件成形技术的发展

概述了船用曲轴曲拐锻造技术的发展情况。预测了未来船用曲轴锻造成形技术的发展方向。     

船用曲轴精加工装夹方法研究与应用

对于船用发动机,曲轴的质量直接影响其整体寿命。在大型半组合式船用曲轴的加工过程中,作为最终工序的整体精加工又是决定最终质量的关键。基于有限元技术,分析了传统装夹定位方法带来的定位刚性差的原因所在;同时结合曲轴自身特点,设计了一种新型定位与装夹方式,为大型、偏心、轴类零件精加工提供理论与方法支持。     

船用大型连杆盖国产化模锻工艺开发

大型连杆盖是非常重要的船用零部件,体积较大,形状复杂,有非加工面,锻造难度大,厚度尺寸不容易合格。根据产品的尺寸和外形特点利用一台设备安装平板模镦粗、拍扁出坯,另外一台设备安装整体模进行终锻、切边、冲孔、复锤等,做到了产品的一次试模成功和样件的快速交出,实现了该锻件的国产化生产。     

大型船用曲轴曲柄制造工艺研究

介绍了大型船用曲轴曲柄毛坯国内制造现状、制造技术及主要工艺,同时提出了一种新的曲柄毛坯制造工艺方法,该方法保证了锻件毛坯的全纤维组织,钢锭利用率也大大提高。     

浅议大型船用曲轴毛坯的锻造

从船用曲轴毛坯锻造生产的现状着手,介绍了曲轴成形机理和特点,以及对这类曲轴的锻造方法。重点介绍了曲轴的全纤维锻造,分析了错挤锻造和镦挤锻造的特点。还特别介绍了锻造专用工艺装备的结构原理,指出液压铰链式结构工装最为合理。     

大型船用曲轴TR法镦锻成形缺陷分析与工艺优化

大型曲轴是大型内燃机的关键零件。针对我国大型船用曲轴锻造中存在的精度低、加工余量大等问题,采用DEFORM-3D软件对其TR镦锻过程进行了数值模拟仿真。通过模拟分析曲轴成形的塑性流动规律,找出了大型船用曲轴曲拐成形过程中的典型缺陷连杆颈和曲柄臂外侧折叠的成因。研究发现,弯曲下模和预锻模设计不合理是造成曲轴锻件折叠缺陷的主要原因;并在此基础上优化了锻件成形的工艺方案,从而为大型曲轴镦锻模具设计提供了科学依据。生产试验表明,采用新的模具结构设计方案,可以有效避免大型曲轴镦锻时的折叠缺陷,所成形的曲轴质量良好。     

浅析船用曲轴42CrMoA的冶金质量要求及控制

根据船用曲轴的使用要求及加工工艺要求,提出了船用曲轴对原材料钢锻件冶金质量的要求,指出了生产船用曲轴锻件42CrMoA的主要技术难点和控制要点。太钢通过采用合理的冶炼、热加工工艺,研制了船用曲轴钢锻件42CrMoA,并通过了中、韩、挪威、英、美、法、德等多国船级社认证,产品完全满足用户的技术要求。     

船用曲轴感应加热炉的设计

船用曲轴是船舶的动力之源．不仅形状复杂,而且各道加工程序也比较复杂．因为其体积庞大,要求的内在质量高,在锻造大型曲轴时受设备的限制,现在国内没有采用整体锻造的方法．大部分都采用分段挤压的方法,所以在加热该曲轴时也采用分段加热的方法,国内有一些企业采用天然气等方法加热,但加热后的曲轴毛坯内在质量差、能源消耗高．所以我公司根据多年积累的感应加热的经验．从节能环保的角度考虑,采用了电加热的方法。     

大型船用曲轴磨床的有限元分析及优化设计

大型船用曲轴的重量及体积庞大,磨削精度要求很高,而曲轴磨床刚度对磨削精度影响很大,因此,能够仿真解析和改善磨床的刚度尤为重要.基于Pro/E的子模块--Pro/MECHANICA有限元分析软件,建立了大型曲轴磨床整体模型,并对磨床进行了静态刚度计算及优化设计,最终得到了既能够减轻磨床质量,降低生产成本,又能够改善磨床刚度,提高加工精度的优化结果.从而为提高大型曲轴磨床的加工精度,获得更佳设计方案提出了思路.     

走自主创新之路，推动装备国产化进程

我国装备制造业振兴的主要目标是将继续致力于获取大型装备制造的核心技术和自主知识产权，坚持走自主创新之路，积极推动装备尤其是重大装备的国产化进程。     

走进一重水压机锻造厂——大型船用柴油机半组合曲轴曲拐锻造工艺规范开发

中国第一重型机械集团公司（以下简称一重）。前身为第一重型机器厂．始建于1954年。1960年6月经国家验收正式全面投产．为我国第一个五年计划期间建成的一家重型装备制造企业．是目前由中央直接管理的涉及国家安全和国民经济命脉的53家国有重要骨干企业之一。     

海西重工低速机船用曲轴打入日本市场

2016年3月中甸,青岛海西重工制造的首支6UEC33LSE-C2型曲轴经船级社、专利公司和用户验收后成功交付．出1：3日本。这是三菱重工在中国订购的第一支船用低速柴油机曲轴．标志着中国制造的三菱船用低速柴油机曲轴成功进入日本造船业市场。     

基于BP算法的大型船用曲轴成形载荷优化研究

采用DEFORM-3D软件对新开发的大型全纤维曲轴TR镦锻过程进行数值仿真,得到该曲轴单拐的成形载荷。针对该型号曲轴单拐的成形载荷过大,导致设备过载的现象,利用正交实验法讨论了对锻件成形载荷有重大影响的三个关键工艺参数:模具与锻件的摩擦因子μ、弯曲速度v和锻件的始锻温度T,得到了其对锻件成形载荷的影响规律。利用BP神经网络建立锻件最大成形载荷的计算模型,该模型比原来的有限元计算时间更短,提高了优化过程的效率。利用BP神经网络构建了主要影响因素对锻件最大成形载荷的响应面,并得到使成形载荷最优的设计参数范围。研究发现,μ和T的取值区间分别在0.2～0.4和1180～1200℃时,既能保证锻件顺利成形,又能降低成形载荷、保护设备。     

哈量实现大型刀库国产化

哈量集团充分利用德国子公司KECHL-LINKS公司的技术优势,采用德国设计、中国制造的开发模式,实现了生产大型刀库,向国内用户提供世界一流水平的刀库产品,以满足大型数控装备、高速镗铣加工机床和加工中心的配套生产。