用氮化硅陶瓷刀具车削与铣削堆(喷)焊镍基合金

堆(喷)焊镍基合金具有较高的硬度和高温强度,且喷焊表面高低不平,切削加工十分困难。氮化硅陶瓷具有较高的强度、断裂韧性和高温硬度,是切削堆(喷)焊镍基合金最合适的刀具材料。国产氮化硅陶瓷刀片的车削试验表明,选择合适的刀具几何尺寸和切削用量,其切削速度可比普通硬质合金刀具提高1～2倍,刀具耐用度可提高45倍,与进口陶瓷刀具的性能十分接近。铣削试验表明,通过合理选择刀具前角和切削速度,采用不对称铣削方法,可以很好地解决刀具易崩刃的技术关键。工厂实际铣削阀板表明,采用氮化硅陶瓷刀片铣削与原来应用金刚石砂轮磨削相比,加工效率可提高2倍,经济效益非常显著。     

胶粘硬质合金三刮刀钻头的试验

刮刀钻头上的硬质合金在制造过程中的高温受热(1280℃烧结和刀片基体钢调质时850℃淬火),是使硬质合金固有的耐磨性降低,从而使钻头进尺减少的重要原因。 为了解决这个矛盾,我们从1973年5月开始试验采用粘合剂将硬质合金胶粘到钻头刀片     

Linsinger铣边机在螺旋预焊机组的应用研究

螺旋预焊机组的精铣铣边机是影响产能和预焊管质量关键设备。介绍了Linsinger铣边机的性能参数、结构特点及坡口仿形铣削、铣削深度自动分配、自动调整转速等控制原理,详细阐述了铣削单元的特点,包括刀盘的结构、更换刀座和刀片注意事项、坡口及钝边的调整方法。电气系统重点介绍了系统组态构成、电气控制原理和人机界面。通过介绍分析Linsinger铣边机功能特点为国产铣边机技术改进提供参考。     

无机粘结技术在设备修理上的应用

无机粘结技术的广泛应用不仅为推广硬质合金刀片,陶瓷刀片等先进刀具创造了条件,而且在一定范围内,可以以粘代焊,以粘代铆,用粘结代替螺纹连接以及用粘结代静配合等,在机修工作中能收到优质、快速,节省人力和原材料的效果。我们在湖北省科委组织的短期训练班里学习了无机粘结原理及方法,在国营江山机械厂有关同志的具体帮助下,将无     

用化学方法回收废刀体及硬质合金

过去废刀体的回收是采用气焊的方法,将刀体上的坏刀片烧掉。这种方法不仅破坏了原刀槽的表面质量,而且重新加工刀槽时,常困残存硬质合金碎渣而损坏加工刃具。我们的后勤班全体同志遵照毛主席关于“中国应当对于人类有较大的贡献”的教导,在我厂开展的“三个一”活动中,成功地采用化学方法来回收废刀体及硬质合金刀片,为刀杆的修旧利废闯出了一条新路。     

UOE焊管机组铣边机刀盘转速计算模型及铣削参数分析

为了合理设置铣削参数、提高铣边机生产效率,推导了UOE大直径直缝埋弧焊管铣边机刀盘转速计算模型,并将模型计算结果与实际生产数据进行了对比验证。验证结果显示,计算得出的参数与生产时的实际参数基本一致。根据模型计算公式,利用Matlab计算软件分析了铣削厚度、铣削线速度对夹钳小车速度的影响,表明铣削厚度、铣削线速度与夹钳小车速度均为线性正相关。     

人造金刚石孕镶块钻头的制造和试验小结

一、简况一九七二年十二月,我油田三分部在北京粉末所的支援下,加工了用100号～120号人造金刚石压制的孕镶块150颗,先后在原刮刀取心的硬质合金钻头上,打孔装入刀片刃部。每片刀片外圆镶入四颗,目的是验证孕镶块在井下的抗磨和工作的适应性,是否能达到保径的预期目的,从而增加单只钻头的总进尺。     

人造金刚石三刮刀钻头试验

为了寻找新的刮刀钻头刀片材质代替硬质合金,提高钻头的耐磨性,我们于1972年度,在郑州磨料所协作下,试制了两只人造金刚石三刮刀钻头,分别在3219和32141钻井队进行下井试验,情况如下:     

0Cr15Ni7Mo2Al不锈钢铣削加工硬化研究

对0Cr15Ni7Mo2Al不锈钢在铣削加工中的加工硬化深度和显微硬度进行了研究,试验采用斜切法测试加工后的0Cr15Ni7Mo2Al不锈钢表层加工硬化深度和显微硬度.研究结果表明,铣削速度对硬化层的影响最大,其次是每齿进给量,而切削深度对0Cr15Ni7Mo2Al不锈钢硬化层的影响则不太显著,最后给出了避开加工硬化的铣削参数:铣削速度为30～50 m/min,每齿进给量为0.03 m/z,切削深度为3～5 mm.     

套管开窗侧钻最经济的新工艺

套管开窗侧钻，是处理已下套管报废井、坍塌井等的最好方法。文中介绍采用封隔器及定向陀螺仪等新工艺，在铣削开窗工艺中速度较快，起下钻次数少。     

高钢级套管段铣工具优化及性能评价

套管段铣技术被广泛应用于老井侧钻和废弃井作业,具有广阔的应用前景。针对常规段铣工具在高钢级套管段铣作业中存在的切割时间长、段铣速度慢、进尺短等难题,设计了适用于Φ177.8 mm套管的高性能段铣工具。段铣工具刀片切削齿采用进口高强度高稳定性碳化钨材质,切削刀片齿形结构优化为内凹齿+锐化菱形齿,磨铣刀片齿形结构优化为内凹齿+非均匀布齿结构。通过地面实验和LS-DYNA仿真模拟系统对设计的段铣工具进行了切割和段铣效果评价。结果表明:高钢级套管段铣工具割断套管时间低于5.00 min,段铣速度大于0.8 m/h,单趟段铣平均进尺为10 m左右,套管段铣效率大幅提高。Φ177.8 mm高钢级套管段铣工具具有切割时间短、段铣速度快、单趟进尺长等优势,推广应用前景广阔。     

HFW焊管去外毛刺刀具材料性能探讨

为了提高HFW焊管去外毛刺刀具的刮削能力和使用寿命，通过外毛刺刮除试验对比了高速钢和硬质合金两类主要刀具材料的热硬性。结果显示，高速钢刀具具有良好的韧性，但是由于热硬性仅能达到600 ℃（硬度＞60HRC），无法适应热熔外毛刺超高的切削温度，因而发生快速磨损，丧失切削能力；YT类硬质合金刀具具有较高的热硬性，在约1 000 ℃高温条件下仍能继续切削，再配合使用可转位机夹式刮刀，能够获得良好的刀身韧性，避免了焊接式刮刀因刀头高温焊接产生内应力等缺陷，而且换刀便捷。研究表明，采用硬质合金刀片的可转位机夹式刮刀是去外毛刺刀具的最佳选择，可同时兼顾刀具的高温硬度和抗冲击性能，在HFW焊管外毛刺处理过程中表现出了良好的刮削能力和经济性。     

钻磨复合桥塞磨鞋的应用现状

为解决钻磨复合桥塞磨鞋选用缺乏依据和设计加工针对性不强的问题,基于文献调研和现场实践经验,提出钻磨复合桥塞应采用平面、5~6刃、大端外径为套管内径95%~98%的硬质合金磨鞋,切削刃类型应组合使用随机形状的硬质合金颗粒和模压成特定形状的硬质合金柱。大量钻塞实践表明,磨鞋磨损特征普遍以磨鞋底面与周面交接线为中心的整体性缺失为主,底面由边缘至中心磨损量逐渐减小,底面中心的合金新度相对最高;国外采用的方槽式或锥进式返水槽易夹持上返的磨屑,返水槽应更具开放性。分析指出国外在合金质量和焊接工艺上有一定优势,而在结构设计方面国内外差别不大;设计和加工钻磨复合桥塞磨鞋时应综合考虑被钻物材质、钻进速率、成屑尺寸、磨损特征等因素。形成的认识对钻磨复合桥塞磨鞋的选用和设计加工有借鉴意义。     

HFW630焊管生产线内毛刺清除装置的改造

针对国内某引进的HFW630焊管生产线原有内毛刺清除设备在生产规格更换时安装调试困难以及刀头易损坏等问题,提出了相应的改进措施,改进后的装置整体结构简单,内毛刺清除的质量、刀杆规格更换的速度、刀头使用寿命以及成材率均得到了有效提高。     

激光熔覆金属陶瓷柱塞的研制

油田注水用高压柱塞泵柱塞服役工况恶劣,常用的喷焊Ni60+镍包WC金属陶瓷柱塞因涂层中及涂层与基体界面存在微观空隙和裂纹,易造成涂层块状剥落甚至大面积剥落,使涂层的设计性能未能充分发挥。研制的激光熔覆金属陶瓷柱塞,熔覆合金的优化组分是：C-Si-B-Re共晶合金粉末中加入30%WC粉末和25%TiC粉末;激光器窗口输出功率为2000～2400W,聚焦光斑直径35mm,扫描速度015～020m/min,扫描带搭接系数为03～04。现场试验表明,激光熔覆金属陶瓷柱塞的平均使用寿命达2700h,是喷焊柱塞的4～6倍。     

潜山油藏水平井套管开窗侧钻技术

马42平2井是华北石油管理局第1口独立设计、独立施工完成的在?177.8 mm套管内开窗侧钻的小井眼侧钻水平井,目的是开发古潜山地层油气藏。选择在清白口系的长龙山组致密地层(2617 m)下入斜向器,使用铣锥开窗侧钻、侧钻降斜、稳斜、增斜进入潜山地层,在施工中合理选用?152 mm斜向器,配合使用无线随钻测斜仪(MWD)一次坐封成功,优选碎硬质合金作为主切削刃的?154 mmXZ系列铣锥开窗侧钻一次成功。使用无线随钻测斜仪及时准确地掌握了井眼轨迹的变化,配合使用不同规格小井眼导向马达确保侧钻井眼轨迹的控制,提高了井眼剖面符合率和中靶精度,实现了优质、快速、安全钻进。?177.8 mm水平井开窗侧钻技术的成功应用为今后小井眼的开发和应用提供了依据。     

焊管生产线铣边机关键功能的自动控制设计

为了实现焊管生产线铣边机关键功能的自动控制,对焊管生产线铣边机单边铣削量自动分配、压下装置自动调整、刀盘转速自动调整等关键功能进行了分析,并建立铣削过程的数学模型,推导出铣削线速度与单边铣削量、铁屑厚度等参数之间的关系,完成了关键功能的自动控制设计。生产应用表明,铣边机刀盘转速实测值与计算值基本一致。该自动控制系统的设计和应用,有利于提高钢管成型和焊接质量水平,能够有效降低电能、铣刀等材料消耗和操作人员的劳动强度,同时可为铣边机关键功能实现自动控制提供有效的理论依据。     

页岩的氩离子抛光制样研究

由于页岩结构的特殊性,其内部存在大量的微孔隙,借助于氩离子抛光技术能够揭示这些孔隙的真实结构。该文对不同加速电压、抛光时间、抛光角度及样品台转速等条件下氩离子束对页岩截面抛光处理的效果进行了研究,通过场发射扫描电镜观察,比较了不同抛光条件下页岩抛光面的形貌。研究表明:适当降低加速电压能够获得较好的抛光效果;抛光时间存在最佳值,并非越长越好;离子束入射角在一定范围内增大有利于平整度增加;较大的样品台转速会明显降低抛光效果。