A30气缸体夹砂废品的产生原因及控制对策

对A30气缸体夹砂废品产生的原因,即型砂性能、铸件结构、浇注速度、浇注系统的布置等方面的要素进行了分析。采取了调整型砂配比、提高型砂性能,控制浇注速度及改善铸件结构和浇注系统等措施,解决了A30气缸体的夹砂问题,取得了良好的效果。     

调整铸型硬度解决缸体夹砂废品

论述了高压造型在较高的浇注温度及潮模砂性能基本良好的生产条件下,康明斯6BT气缸体铸件夹砂废品产生的原因,提出了调整铸型硬度的工艺技术措施,从而有效地解决缸体铸件夹砂废品缺陷,使缸体铸件夹砂废品率由1．7％降为零,提高了缸体质量。这种工艺技术防止夹砂缺陷效果显著,可广泛用于各种高压造型生产条件下铸件夹砂缺陷问题的解决。     

浇注时间对康明斯缸体铸件缸壁气孔的影响

本文论述了在底注式浇注系统、浇注温度1585～1440℃、高压自动线潮模砂生产条件下,浇注时间对康明斯6BT气缸体铸件缸壁气孔有着较为显著的影响。试验和生产证明：20～21s的浇注时间可显著地降低康明斯6BT缸体铸件缸壁气孔,提高缸体铸件质量。     

采用优质膨润土解决铸件夹砂

每年因夹砂而报废的铸件——气缸体、中桥、大桥等不下二、三十吨,为此我们曾采取了很多措施,如:改变浇冒口的位置和形状;改变浇注速度;提高铸型紧实度;在易夹砂部位插钉子、刷机油;延长混砂时间;延长型砂调匀时间;调整型砂配比;定期仍掉旧砂更换新砂等等,但不是收效甚     

6110气缸体铸造工艺的改进

6110气缸体铸件属薄壁复杂件,材质为HT200。1994年5～6月,我厂生产的6110气缸体铸件连续在底箱面出现既象渣又象砂的夹杂物,产生缺陷的铸件达30％～40％,严重制约着气缸体铸件的生产。 经对有夹杂物缺陷的铸件观察分析,主要是浇注     

浇注温度对康明斯缸体铸件气孔的影响

论述了在底注式浇注系统,缸体顶面、前端设置压边冒口,以及高压自动线湿型砂生产条件下,浇注温度对康明斯6BT缸体铸件气孔废品的影响。生产实践证明,浇注温度在1430～1460℃时,可有效降低康明斯6BT缸体铸件气孔废品率,提高了缸体铸件质量。     

云溪环保型砂铸造性能的研究

云溪环保型砂用于砂型铸造,能有效减少铸件的粘砂、夹砂、砂眼、气孔等缺陷,提高铸件的内在和外表质量;同时具备绿色环保、循环应用、优质高效的综合优势。通过系统的测试研究云溪环保型砂的湿压强度、透气性、热湿拉强度、发气性、高温热膨胀性能、高温热压强度,以及高温形态和示差扫描量热-热重分析(Differential scanning calorimetryThermogravimetric analysis,DSC-TG)曲线,并和传统的煤粉湿型砂进行对比,进一步认识云溪环保型砂的特点,进一步认识型砂性能对铸件缺陷和铸件质量的影响。研究表明,云溪环保型砂与煤粉湿型砂的湿压强度、透气性、高温热膨胀性能基本相似,而云溪环保型砂的热湿拉强度、高温热压强度、发气性等性能远远优于煤粉湿型砂,这些性能优势能有效减少铸件缺陷,保证铸件质量。研究工作对进一步提高铸件的品质和推行云溪环保型砂这一绿色环保铸造生产工艺具有基础性的指导作用。     

强化湿型砂性能

迄今为止,国内外铸造工厂大批量生产中、小铁铸件都采用湿粘土型砂造型,但湿型砂使用过程中,如果不严格控制性能,会引起许多铸件废品,例如常见的废品有;砂眼、气孔、夹砂、冲砂、粘砂等。因此,在生产上应用湿型砂时,研究强化湿型砂的性能是个极其重要的课题。湿型砂的最主要性能是强度和透气性。强化性能的途径除了选用优质粘土,控制型     

铸件缺陷分析技术讲座 第五讲 夹砂

一家大汽车厂铸造车间,每天17h对周转型砂进行监控,从上箱填充时取样,测定湿压强、甲基蓝粘土、高湿(拉)强度和氨氮量等8项指标。如发现型砂性能达不到规定要求,则对不合格型砂浇注铸件的硬度和表面夹砂情况进行追究。同时力求下一周期型砂检验符合要求。 对一个生产过程比较稳定的车间来说,测定的8项指标代表随机误差,其分散程度超过了标准,将发生夹砂缺陷。水分误差因测试仪器不精确所引起的属随机性质,但旧砂水分很难精确控制。因为影响它的因素很多,其中还包括气候的影响,故具有系统性。车间     

型砂与铸件质量

在造型生产线的生产过程中,型砂必须具备一定的工艺性能。这些性能是由原材料的性质、型砂的配比及混制工艺等因素决定的。型砂性能的好坏,对铸件质量有很大影响。常见的问题有:起模时铸型损坏、夹砂、粘砂、气孔及胀砂。下面分别就上述五种问题与型砂性能关系作简要讨论。     

铁路货车17型钩体浇注系统工艺优化

介绍货车用17型车钩尾销孔存在分散性和片状夹砂缺陷的工艺优化措施.通过工艺分析,尾销孔夹砂主要原因是17型钩体采用湿型砂造型工艺,原浇注系统设计在尾销孔处.根据湿型砂工艺和17型钩体的工艺结构及质量要求,重新设计17型钩体的浇注系统,有效改善了17型钩体尾销孔夹砂缺陷,保证了钩体制造质量.     

强化湿型砂性能

<正> 迄今为止,国内外铸造工厂大批量生产中、小铁铸件都采用湿粘土型砂造型,但湿型砂使用过程中,如果不严格控制性能,会引起许多铸件废品,例如常见的废品有:砂眼、气孔、夹砂、冲砂、粘砂等。因此,在生产上应用湿型砂时,研究强化湿型砂的性能是个极其重要的课题。湿型砂的最主要性能是强度和透气性。强化性能的途径除了选用优质粘土,控制型砂中的粉尘和死土含量,造型时使具有一定     

技术动态

水浴清砂最近,湖南株洲车辆工厂和戚墅堰机车车辆工艺研究所联合研究成铸件的水浴清砂工艺。该工艺可以代替水爆清砂法对以水玻璃等作型砂粘结剂的铸件进行清砂,只要将浇注完的铸件吊放到水爆池里,经过30秒钟,铸件上的型砂全部清除,在清砂过程中,既听不到爆炸声,也见不到水柱冲天和飞溅现象,因此     

汽车制动鼓铸件夹砂缺陷分析及防止措施

XN型系列汽车制动鼓铸件材质牌号为HT250,湿型铸造。在生产中常发生夹砂缺陷,有些结疤表面看起来不十分明显,但经粗加工后,铸件表面就出现不规则的沟槽,小则30％～40％,多则50％～70％,严重影响了产品质量。自1995年6月起,我们对这种缺陷进行了探索试验,并采取了相当的措施,取得了较好的效果。 1.夹砂形成的机理 生产实践已表明,壁厚大的铸件比壁薄的铸件容易夹砂;铸件大平面比小平面易夹砂;湿型比干型易夹砂;浇注温度高、浇注时间长易夹砂。根据传热原     

压边冒口在气缸体铸件上的应用

1.引言 在汽车发动机气缸体上应用压边冒口工艺还不多见,究其原因是许多工艺人员认为,在气缸体铸件上应用压边冒口很不方便,且效果不会很理想。然而根据我厂多年在气缸体铸件上应用压边冒口的实践证明,压边冒口工艺在一些气缸体上应用是可行的,且应用效果良好。 2.压边冒口在气缸体上应用的条件 压边冒口不是可应用于所有气缸体铸件的,它受到气缸体结构和浇注位置等因素的限制。对于浇注位     

采用钠基膨润土提高铸件质量

我厂生产的家用缝纫机车壳和底板材质为H T 15-33,采用单一砂湿型工艺,由电动震实顶箱式造型。湿型砂原来一直采用仇山钙基膨润土作为粘结剂,铸件夹砂、粘砂、气孔缺陷比较严重。为了解决这一问题,我们自1980年起改用浙江平山矿产的天然钠基膨润土,型砂性能有了明显改善,夹砂和粘砂缺陷下降了15％,气孔缺陷下降了12％,从而使铸件废品率降低了1.5～2.0％。     

德国开发铝旋转铸造新技术

德国VAW铝技术公司已经开发出铝旋转砂模铸造新技术(Rotacast),生产的铸件内部组织致密,具有低孔隙性的结构,特别适用于汽缸头部燃烧室的铸件,并能够降低缸体的噪声。浇注系统包含一个铝汤槽及紧密相接的铸模,整个系统一起依纵轴旋转180°,旋转动作为数控,浇注速度取决于旋转的角速度,大的浇口横断面避免了高浇注速度。浇注时铝液从铝汤槽以层流方式进入铸模,并沿最短通道到达最终凝固位置,不存在湍流,避免了管道效应造成的局部过热。德国开发铝旋转铸造新技术     

一种手端包式浇口杯

采用脱箱造型的中小型铸件,其砂型及浇口杯一般采用的是湿型砂。在浇注过程中,易使铸件产生夹砂缺陷。通过实践摸索,我们设计了一种手端包式浇口杯(见图示)。这种浇口杯也可以采用一般手端浇包进行改造。浇     

FS粉在空压机铸铁件潮模砂上的应用

ＦＳ粉是近几年发展起来的一种新型造型材料，在铸铁件潮模砂应用中，它可完全取代粘土和煤粉，提高潮模砂的湿压强度和韧性，降低型砂的发气量。由于它水份迁移（风干）快的特点，型砂的湿度可由７．５％降至５％左右，从而提高了型砂的透气性，克服铸件夹砂、砂眼以及气孔等铸件缺陷，且获得良好的溃散性。本文介绍了ＦＳ粉在我厂空压机铸铁件潮模砂上应用的情况及使用效果。几个月来的使用结果表明，我厂潮模砂铸件的废品率已由原来的３０－４５％降至１５％以下，且提高了铸件质量。     

湿型煤粉砂的铸造工艺控制

湿型铸造与干型铸造相比有许多优点,但也有它的不利方面,例如:湿型铸造时砂型的含水量较高,砂型湿强度低,由于浇注时砂型表层受热水分迁移过早造成水分凝聚层而脱落,进而引起铸件的夹砂、砂孔、气孔和二次熔渣孔等缺陷。 多年的生产实践证明,只要严格控制型砂的配比