碱液设备及管道的腐蚀与防护

依据不同浓度的氢氧化钠溶液在不同温度下的选材分区图,详细分析了碱液设备及管道在不同浓度及温度情况下的腐蚀性能,以及如何选材才能更加有效地避免腐蚀现象的发生。针对炼化企业某装置碱液设备及管道的腐蚀现状,阐述了碳钢在碱液中的腐蚀行为,分析了碳钢在碱液中发生碱脆应力腐蚀开裂的原因,以及焊缝区最易发生应力腐蚀开裂的原因,提出了相应的预防措施及解决途径,为生产装置的类似问题的发生提供借鉴和指导。     

铁基形状记忆合金管接头在碱管道上的应用

铁基形状记忆合金管接头在碱管道上的应用王巍中国石化大庆石油化工总厂炼油厂１６３７１１关键词碱管道应力腐蚀铁基形状记忆合金管接头１概况大庆石化总厂炼油厂输转车间８１单元碱管道用于向生产装置提供浓度３０％～４０％的碱液，管道材质为碳钢，连接采用焊接方式，...     

延迟焦化装置碱液罐泄漏原因分析及对策

某公司2.4 Mt/a延迟焦化装置中的碱液罐最高操作温度40℃,操作压力为0.35 MPa,设备直径2.8 m,设备总高6.0 m,操作介质为质量分数10%~30%的碱液,设备内部设有加热盘管,加热介质为蒸汽,设备材质为碳钢。碱液罐投入运行2个月后发生泄漏,经补焊修复后,短时间内再次发生泄漏。经过对碱液罐的制造工艺、腐蚀部位及腐蚀特征进行分析后,确定泄漏原因为加热盘管温度过高(200℃蒸汽),引起碱腐蚀;原制造过程中未对碱液罐进行消除应力热处理,致使碱液罐存在残余应力。在高温、高浓度碱液和焊接残余应力的共同作用下,发生应力腐蚀泄漏,即碱脆。在新设备制造过程中进行了消除应力热处理,并对碱液罐伴热介质热源由高温蒸汽改为热水,使得新碱液罐运行超过两年未发生腐蚀泄漏。     

超音速电弧喷涂在碱液储罐上的应用

齐鲁石化氯碱厂烧碱装置配碱站碱液储罐V01/V02用业储存烧碱溶液，浓度为20%-50%，温度35-70℃，以前碱液储罐的材质为Q235-A，随着生产需要的不同，碱液的浓度也随之变动，在使用过程中，经常因碱液腐蚀造成介质污染，罐体因碱脆引起应力腐蚀出现裂纹而泄漏，严重时会引起罐体开裂，每年虽然投入大量的人力物力进行检修与维护，     

碱液腐蚀及防护技术

以碳钢为例,介绍了碱液的腐蚀过程。指出碳钢的应力腐蚀开裂是碱液腐蚀中危害最大的一种腐蚀现象。碳钢在5％浓度NaOH以上的全部浓度范围内都可能产生碱脆,而当NaOH浓度为30％左右时最危险。并从选材、结构设计及消除应力防止应力腐蚀等方面提出了一些防护措施。讨论了“全面腐蚀控制”管理的重要性。     

进口碱渣处理装置镍基合金管道失效分析

湿式空气高压氧化系统是国内首套从国外引进用来处理废碱液的环保装置,该系统在投用四个月后,其镍基合金Inconel600管道出现严重减薄并导致破裂泄漏.分析管线减薄原因,确定主要是腐蚀所致.经采取增加废碱原料过滤器并对其定期清洗,扩大反应器出口管径并以弯管代替弯头等措施后,使上述镍基合金管道的使用寿命延长了数倍.     

液化气Merox脱硫醇精制中脱硫深度和催化剂稳定性研究

针对目前液化气Merox抽提液相氧化法脱硫醇精制技术存在的脱硫精制不合格,废碱液难处理等问题,对影响脱硫深度以及催化剂稳定性的因素进行了研究。结果表明,催化剂碱液(剂碱)共存是造成碱相中的硫醇钠容易转化为二硫化物而导致精制后的液化气硫含量不合格的原因。碱液中的催化剂不稳定,容易聚集失活,而固载化催化剂的稳定性大大增强。     

碱液加热器泄漏原因分析及对策

1.20 Mt/a延迟焦化装置液化气脱硫醇系统中的碱液加热器在投入运行1 a后就发生泄漏,并且经检修投用后,短时间内再次发生泄漏。通过对加热器的制造工艺、腐蚀部位及特征进行分析后,确定泄漏的原因:(1)热源(250℃蒸汽)温度过高,引起碱腐蚀;(2)制造过程中未对换热管进行应力消除处理,加热器运行中发生水击,致使换热器管束存在残余应力。在碱腐蚀和应力的共同作用下,发生应力腐蚀泄漏,即"碱脆"。在新管束制造过程中进行了应力消除热处理,并对加热器的热源进行改造,使得加热器新管束运行超过2 a未发生腐蚀泄漏。     

液化石油气脱硫装置碱液管线腐蚀原因分析与防护

某石化公司液化石油气脱硫装置碱液管道多次发生焊缝开裂泄漏,且泄漏部位均为间歇使用管线部位或不流动的碱液线管件焊缝部位。利用宏观检测、硬度检测、材质分析及金相分析等技术手段对开裂部位进行分析,判断碱液线腐蚀开裂的主要原因是由于管线内碱液浓缩、管线蒸汽伴热温度高等原因造成的碱应力腐蚀开裂。针对上述原因,采用将蒸汽伴热线改为热水伴热降低管线温度、间歇使用管线置换及管线焊缝热处理消除应力等技术措施,有效地解决了碱液线开裂泄漏问题,保障了装置安全平稳运行。     

RN-10催化剂器内再生

介绍福建炼油化工有限公司加氢精制装置中RN-10催化剂器内稀释空气烧焦再生过程及防腐措施。通过比较再生后催化剂和新鲜催化剂的运行数据。说明RN-10催化剂具有良好的再生稳定性。采用器内稀释空气烧焦再生技术有利于恢复催化剂的活性。在再生过程中通过注碱液，注氨和注缓蚀剂等措施。能够有效地防止再生烟气对设备的腐蚀。防止碱脆现象发生和盐类结晶析出堵塞管道。     

常减压蒸馏装置原油注碱技术的探讨与实践

目前，随着高酸、高硫等劣质原油加工比例的不断增加，劣质原油加工已成为世界炼油企业共同面临的难题，尤其是常减压蒸馏装置塔顶系统低温轻油部位的腐蚀问题更为突出。本研究系统分析了原油注碱技术在塔顶氯离子控制、管线和炉管碱脆、换热器结垢、二次加工装置影响等各方面的利弊因素，提出了原油注碱的前提条件、注入浓度及注入量、注入部位、注入设施设计及选材、相关的腐蚀检测与化验分析等方面的具体措施。国内炼化企业原油注碱的工业应用证明，原油注碱技术作为一种传统且有效的工艺防腐措施，在兼顾对碱脆、结垢和催化剂中毒等不利因素的条件下，对于控制常减压蒸馏装置塔顶系统腐蚀具有非常良好的效果。     

工业碱管线泄漏原因分析及预防措施

某企业的工业碱管线多处发生泄漏。通过对管线焊口部位的宏观检查、金相分析及断口分析,结合材料组织的宏观和微观形态,认为该碱管线焊口的开裂属于碱脆破裂,并提出了相应的预防措施。     

广州石化加氢处理装置分馏系统的优化操作

中国石化扬子石油化工有限公司将纤维膜技术应用于焦化液化气脱硫醇精制。在运行过程中,出现了二硫化物分液罐和尾气管线腐蚀、脱硫醇尾气直接放空污染大气和碱渣难以处理的问题,并针对这些问题提出了改进意见及方案。结果表明:改良新鲜碱液和催化剂的添加方法可降低碱渣生成量;控制合适的操作温度和喷涂陶瓷涂层可避免二硫化物分液罐腐蚀;更换管线材质可避免尾气管线腐蚀;将脱硫醇尾气送至硫回收焚烧炉焚烧可解决尾气污染大气的问题。     

φ377蒸汽管线焊缝开裂原因分析

从环境、材料、应力及宏观与微观分析的角度对 377蒸汽管线焊缝的开裂进行了综合分析 ,认为其开裂系碳钢在碱性环境中的应力腐蚀所致 ,蒸汽吹扫口中碱液的串入以及管线焊接时的错边、未焊透等焊接缺陷的存在是造成管线焊缝开裂的环境和应力因素     

纤维膜装置运行问题分析与对策

中国石化扬子石油化工有限公司将纤维膜技术应用于焦化液化气脱硫醇精制。在运行过程中,出现了二硫化物分液罐和尾气管线腐蚀、脱硫醇尾气直接放空污染大气和碱渣难以处理的问题,并针对这些问题提出了改进意见及方案。结果表明:改良新鲜碱液和催化剂的添加方法可降低碱渣生成量;控制合适的操作温度和喷涂陶瓷涂层可避免二硫化物分液罐腐蚀;更换管线材质可避免尾气管线腐蚀;将脱硫醇尾气送至硫回收焚烧炉焚烧可解决尾气污染大气的问题。      

φ377mm低压蒸汽管线对接焊缝破裂原因分析

由于误操作使碱窜入低压蒸汽系统,导致２０号碳钢的３７７ｍｍ×１０ｍｍ管线对接焊缝发生苛性应力腐蚀破裂,本文对其发生原因进行了分析     

GYF-280A型超高压水晶釜缺陷检测与焊接修复

以GYF-280A型超高压水晶釜为例,系统地分析了缺陷产生的机理,并介绍了缺陷检测时常用的检测方法,针对水晶釜材质劣化与腐蚀疲劳,以及应力腐蚀和釜体变形等失效形式,提出了预防措施:釜体经锻造成形后,需进行消除内应力的热处理,以防止其在使用中产生不均匀拉伸应力,从而预防碱脆破裂的发生;应尽量降低釜内表面的粗糙度,以防止容器中碱液慢慢浓缩,浓度逐渐增大,而造成碱脆断裂。最后,从人员、设备、材料、环境、工艺等方面总结了对焊接质量的控制措施。     

蒸汽管线裂纹分析

针对某再沸器蒸汽入口法兰及管线焊缝多处出现裂纹的问题,通过检验与分析,认为裂纹产生的原因为蒸汽介质碱脆。利用焊接和注入密封剂复合带压堵漏措施进行处理,使用效果良好。     

基于损伤机理分析的变换炉检验

根据变换炉的制造和操作参数,分析了其潜在的损伤机理,并根据损伤机理制定了有针对性的检验策略。检验和分析结果表明,堆焊层裂纹由连多硫酸应力腐蚀产生,基层表面和埋藏裂纹由再热裂纹造成。变换炉存在回火脆化倾向,必须执行合理的开停车工艺,必要时缩短检查周期,监控材料韧性下降程度。在停车检修和更换催化剂时,应对变换系统进行碱洗并采取氮气保护,避免生成连多硫酸。     

输氢管道采用X80管线钢的设计建议

高强度管线钢常被用于长距离、大输量天然气管道输送,然而目前的输氢管道采用低强度管线钢,以避免氢脆的产生。为了探究大直径X80管线钢输送加压氢气的能力,对X80管线钢试样进行了拉伸、韧性、裂纹扩展和圆片破裂试验。根据试验结果,分析了输氢管道压力对试样缺陷临界尺寸的影响,从而对X80输氢管道的设计提出了建议。研究表明,在一定输送能量下,氢的运输成本可能比天然气高出数倍。此外,尽管低强度钢的氢脆敏感性更低,但使用高强度钢建造输氢管道比使用低强度钢可带来10%～40%的成本效益。