超低排放机组脱硫浆液循环泵运行方式优化

根据在线监测系统实际运行数据,对某电厂600 MW机组脱硫浆液循环泵运行组合方式进行了研究。在脱硫系统入口SO_2浓度变化时,分析了9种组合方式下烟气脱硫系统的脱硫效率及循环泵的运行电流。结果表明,随着脱硫入口SO_2浓度升高,循环泵的运行数量及电流增加,浆液循环泵运行数量相同时,组合方式不一样,脱硫效率也不一样。     

单台浆液循环泵运行的逻辑优化

三河发电公司二期两台机组脱硫系统在2015年经过绿改后,环保参数完全满足国家相关环保排放要求。在两台浆液循环泵运行时,部分时段环保排放接近零。对脱硫系统的出力、具体的设备耐温情况等进行分析,并提出了脱硫系统运行逻辑进行优化方案,实现脱硫系统单台浆液循环泵运行的目的。     

600 MW机组脱硫系统的优化运行及节能改造

以宁海电厂600 MW机组脱硫系统为根据,提出了优化运行的方法,降低了能耗;又通过对浆液循环泵的改造及脱硫添加剂的使用,保证脱硫效率的同时可以停用一台循环泵,节约了成本,达到了节能降耗的目的,取得了良好的经济效益.     

燃煤电厂烟气脱硫系统运行优化与经济性分析

以山东省完成超低排放改造的某燃煤电厂为研究对象,开展了烟气脱硫系统运行诊断和研究,通过现场实际测量和DCS数据分析等手段研究脱硫系统运行和经济性指标。研究结果表明:单台浆液循环泵的电耗与其对脱硫效率的影响并不线性相关,在相似工况和脱硫效率前提下,不同浆液循环泵组合的脱硫系统电耗最高相差约16%;随着塔内浆液p H值的提升,脱硫系统钙硫比和石灰石耗量增加,通过塔内浆液pH值运行优化调整,石灰石消耗量可降低7%,脱硫效率得到改善,且运行成本变化较小;石膏旋流器底流密度和石膏含水率随石膏旋流器入口压力增加而变大,而与旋流子投运个数无明显关系。该结论可为脱硫系统高效稳定运行提供数据支撑。     

660MW机组湿法烟气脱硫系统经济运行分析及优化研究

在综合考虑与脱硫装置运行方式密切相关的电费、脱硫剂费、水费、SO2排污费以及石膏销售收入等经济因素的基础上,提出脱硫相对生产成本的概念,并以脱硫相对生产成本最低为目标,结合沙角C电厂660MW机组脱硫装置的实际情况,对影响吸收塔运行的相关因素、不同负荷及不同燃煤含硫量工况下循环泵的运行进行了优化研究,最后给出烟气脱硫装置进口SO2质量浓度为1 600mg/m3和1 300mg/m3时的最佳运行建议。     

不同浆液循环泵运行方式下串联吸收塔脱硫效果评价及优化

目前,石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统(FGD)在燃煤电厂中应用广泛。该工艺中浆液循环泵的运行方式,不仅影响系统的脱硫效果,而且与电厂的能耗问题密切相关。本试验测试了串联吸收塔在5种不同的循环泵运行方式下SO2排放浓度及脱硫效率,结果表明其中4种运行方式下的净烟气中SO2浓度均远低于50 mg/m3(标态、干基、6%O2),系统脱硫效率最高将近99.8%。另外,通过评价5种不同循环泵运行方式下的脱硫效果,初步探讨了浆液循环泵运行方式的优化,以实现FGD的经济性运行。     

来宾电厂二炉三塔脱硫系统的运行特点及其效益

2010年来宾电厂对脱硫系统进行改造,在2×300 MW机组脱硫增压风机入口烟道处增设连接烟道,连接到原2×125MW机组(该机组已经停运)配套的石灰石湿法脱硫系统,将2×300MW机组中任何一台机组的烟气全部或部分分流到该系统进行脱硫,形成二炉三塔结构.运行结果表明,这种二炉三塔运行方式使2×300MW机组的原设计燃煤硫含量从2.5％～3％提高到4.5％,从而降低了燃料成本.这种运行方式不仅具有很好的经济效益和环境效益,而且提高了脱硫系统的可靠性     

火电机组烟气脱硫装置运行优化

烟气脱硫装置运行优化是机组节能降耗的一个重要手段。脱硫运行优化的原则为,在满足当地环保要求的前提下,使得脱硫相对生产成本(C)最低。以300 MW机组配套的烟气脱硫装置为例,通过试验得出脱硫装置吸收系统包括循环泵和pH值、烟气系统、公用系统的最佳运行方案。     

“烟塔合一”脱硫系统设计无旁路的运行控制方式

三河发电厂二期工程2×300MW机组是国内首台设计"烟塔合一"脱硫系统无旁路的机组,为确保机组在任何运行工况下进入吸收塔烟气温度和粉尘浓度在设计范围内,保证吸收塔的安全,制定与常规脱硫系统设计有旁路的机组烟风系统不同的运行控制方式,通过制定无旁路脱硫机组烟风系统启停及改变设备投入顺序,控制进入吸收塔的烟气温度.机组稳定运行的实践证明,三河发电厂二期工程设计"烟塔合一"脱硫系统无旁路方式是可行的.     

火电机组烟气脱硫系统的节能优化运行

该文分析了火电机组脱硫系统主要能耗设备的能耗特性,建立脱硫设备能耗与机组负荷、燃煤硫分和脱硫率的数学关系,在此基础上提出电站脱硫系统的节能优化运行方法,并结合典型1 000 MW火电机组脱硫系统开展案例分析与定量计算。结果表明:新型优化运行方法不增加新设备、不影响机组安全稳定运行,在40%~100%锅炉最大连续蒸发量(boiler maximum continue rate,BMCR)负荷工况下,仅通过运行方式的调整即可在确保脱硫效果的前提下使烟气脱硫(flue gas desulfurization,FGD)系统电耗下降约2%~22%,其中大部分负荷下电耗下降均可达10%以上;而按典型负荷工况估算,年可节约电能5052MW h,相比于原方案总电耗下降10.6%,节约电费176.8万元,节能效果显著。     

燃煤电厂烟气脱硫系统的运行优化

介绍了燃煤电厂石灰石-石膏湿法脱硫系统运行优化的研究成果,主要内容有以吸收塔浆液pH值控制为核心的脱硫化学反应工艺的细调,增压风机和GGH等设备及系统运行方式的调整优化,以及循环泵的节能组合投运等提高脱硫运行经济性的措施。     

脱硫系统无旁路安全运行的探索

<正>0引言取消燃煤机组脱硫烟气旁路,是国家"十二五"主要污染物总量减排的新要求,是提高对燃煤电厂脱硫设施运行监管水平的重要手段,也是实现"十二五"SO_2排放持续消减的关键举措。江苏、宁夏、山东、浙江等多个省、市、区环保部门已出台文件,要求在2014年前全部取消旁路。某厂2台330MW机组脱硫系统分别于2012年10月和12月拆除了旁路挡板。拆除旁路后,脱硫系统在电厂中的地位显得越发重要。其能否长期、稳定、高效地运行,是发电厂能否安全稳定运行的重要因素之一。为保证拆除脱硫旁路后脱硫系统能长周期安全     

300MW机组脱硫系统增容改造后的运行特点及效益

来宾电厂2×300 MW机组配套的2炉2塔石灰石湿法脱硫系统燃煤硫含量设计值仅为2.5％,为了利用已关停2×125 MW机组配套的2炉1塔石灰石湿法脱硫系统,通过在2×300 MW机组脱硫增压风机入口烟道增设连接烟道,使任何一台300 MW机组的烟气可以部分或全部分流到2×125 MW机组配套的脱硫系统进行脱硫,实现2...     

600MW机组浆液循环泵节能运行方式研究

为降低某600 MW火电机组超低排放改造后脱硫系统浆液循环泵组能耗,提高机组经济性,通过分析计算,根据实际所需的循环浆液量优化匹配改造后浆液循环泵的运行方式。该节能运行方式比常规运行方式每年节约电耗3 465 000 kW·h、节省电费155.93万元。     

2×220 MW机组脱硫装置2炉一塔烟气系统运行调试及分析

简介烟气脱硫装置的工作原理和系统组成,结合装置在柳州电厂2×220 MW机组配套锅炉上的应用情况,从2台炉同时进烟气的运行工况,分析了烟气脱硫装置2台炉共用1个吸收塔的运行特性,对今后推广该技术的应用有借鉴作用。     

300MW燃煤电厂烟气脱硫装置及烟气脱硝装置的运行业绩

烟气脱硫、脱硝是除去或减少电厂燃煤过程中产生的SO2和NOx,如何经济有效地控制燃煤中SO2和NOx的排放量是我国节能减排中迫切需要解决的问题。文章介绍了上海外高桥电厂一期两台300Mw燃煤机组和厦门嵩屿电厂二期两台300Mw燃煤机组采用日本石川岛（IHI）公司技术,分别投运了烟气脱硫（FGD）系统和烟气脱硝的SCR系统,阐述了各自装置的特点、工程进度与性能试验结果,对国内燃煤电厂脱硫、脱硝工作有一定参考价值。     

脱硫系统优化运行研究

为探索在确保湿法脱硫机组高效稳定运行的同时有效降低耗电量,实现节能与减排双赢,对望亭发电厂300 MW燃煤机组脱硫系统运行方式进行分析、试验,通过优化脱硫设备运行方式和加强检修维护等手段,在保证脱硫效率、投运率的前提下,有效地降低了脱硫系统耗电量,取得了良好成效,对同类型发电企业具有很好的借鉴意义.     

湿法烟气脱硫系统事故浆液箱优化运行及节能分析

烟气脱硫设施运行状态及能耗水平直接影响发电机组的安全经济运行,本文介绍了景德镇发电有限公司2×640 MW机组脱硫系统在没有抛浆池,两台脱硫共用一个事故浆液箱的情况下,根据实际运行情况,利用事故浆液箱参与脱硫系统运行调整,优化事故浆液箱多种功能应用,使无抛浆池脱硫装置满足各种极端工况要求,实现脱硫系统的稳定、环保、节能的运行要求。     

优化调度运行试实例分析

河南YX发电有限责任公司（以下简称YX公司）2台135兆瓦循环流化床机组于2003年投产；2台300兆瓦燃煤机组分别于2006年3月和8月进入商业化运营，同步安装脱硫装置，热电联产。机组同属于一个公司，上网电价相同，均执行标杆电价。     

310MW 燃煤机组湿法烟气脱硫效率分析

针对310MW燃煤机组湿法烟气脱硫效率低的问题,采用排除方法逐项进行分析、论证,发现引起脱硫效率低的主要原因为浆液循环泵出力下降,导致浆液循环泵出力下降的原因为喷淋层新更换的部分喷嘴存在设计缺陷以及部分喷嘴出现了堵塞。