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采取光学显微镜、扫描电镜及拉伸、冲击试验机对板厚60 mm的14Cr1MoR热轧钢板正火+回火态和模拟焊后态的组织与性能进行了研究。结果表明:一阶段控轧与两阶段控轧的钢板相比,终轧温度高,轧后冷却速度慢,钢板铁素体晶粒尺寸粗大,珠光体含量多;钢板的强度低,伸长率高,冲击性能低。两阶段控轧的钢板经655 ℃保温3 h模拟焊后热处理,屈服强度下降44 MPa,抗拉强度下降24 MPa,冲击吸能能量降低;模拟焊后保温时间延长到12 h,强度和冲击性能变化不大。两阶段控轧的14CrMoR钢板,经正火+回火或再经过655 ℃模拟焊后热处理,钢板的力学性能优良。 相似文献
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高炉热风炉系统是保证高炉生产效率的关键设施。系统的4座燃烧室均座落于高度为16.5 m的钢结构大平台上,炉壳内径为6.1 m,壳体焊接部位的钢板厚度为20~25 mm,全部由BB503新钢种制成。机装公司承接燃烧室的第8带以下的组装和焊接任务,全部焊缝采用CO_2气体保护焊焊接。确保了三号高炉的施工工期和焊接质量;降低了工程成本;提高了焊接水平。1 CO_2气保焊室外、高空焊接技术实现室外、高空BB503钢CO_2气保焊,必须攻破二大难点。①必须掌握BB503钢的焊接工艺。BB503钢是新钢种,首次应用于高炉系统,对它的焊接性能还不清楚,没有… 相似文献
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Q235E-Z35高强度特厚钢板的研制 总被引:1,自引:0,他引:1
利用Q235连铸坯料,在某4300mm宽厚板轧机上针对Q235E-Z35钢种进行了厚80mm钢板的TM-CP工艺试验,结果表明:采用出炉温度在1150-1250℃,加热时间不超过230min精轧开轧温度为770-810℃,终轧温度为740-780℃,轧后采用层流冷却,终冷温度为650-700℃,未再结晶区总压下率大于40%的工艺生产Q235E-Z35高强度厚板的屈服强度达到330MPa以上,伸长率达到30%以上,冲击功达80J以上,Z向断面收缩率大于45%,探伤到2级探伤要求,实现了良好的强度、韧性和内部质量的结合,且不添加微合金元素Nb和V和Ti,工艺上省去了热处理工序,降低了生产成本。 相似文献
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针对60~80 mm厚Q460GJCZ35钢板控轧后Z向性能不合的问题,采用金相检验、扫描电镜等检测手段,对钢板的组织、厚拉断口的形貌、夹杂物进行了检测分析。结果表明:Q460GJCZ35特厚板Z向性能不合是由于钢板心部存在贝氏体带状组织,以及厚拉断口存在MnS夹杂、(Nb、Ti)C夹杂而导致。为此,对Q460GJCZ35特厚板化学成分进行了优化,采用了降低C、Mn含量来减轻偏析,提高V、Ti含量及添加Cr元素来保证钢板强度的成分设计;炼钢及连铸工艺通过提高钢水的洁净度、加入钙线、降低拉速、增大二冷水量等措施,减少了钢坯的心部偏析及夹杂物;钢坯加热采用“低温长时间保温”工艺,控轧控冷工艺通过增大粗轧道次压下量、采用差温轧制工艺,提高精轧累计压下率、提高精轧温度、提高开冷温度、增大冷速等措施,保证了钢板的强度及Z向性能。 相似文献
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通过膨胀仪方法,研究了25MnV钢在模拟2种无缝钢管控轧控冷试验工艺条件下的贝氏体转变行为。结果表明,在终轧温度较高,轧后快速冷却到390~485℃再缓冷的情况下,可获得硬度大于22HRC的全贝氏体组织。采用控轧控冷工艺生产贝氏体组织N80钢级套管是可行的,此项研究成果为开发贝氏体非调质热处理钢管提供了依据。 相似文献
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研究了采用300 mm厚连铸坯锻轧生产核电特厚钢板的工艺,通过对连铸坯直轧、模铸和连铸坯锻轧3种不同工艺生产的核电特厚钢板内部质量和力学性能进行对比分析,结果表明:连铸坯直轧工艺生产的特厚钢板不能满足NB/T47013-2015《承压设备无损检测》Ⅰ级和GB/T 5313《厚度方向性能钢板》Z向断面收缩率大于35%的要求,钢板内部存在裂纹和偏析。采用锻轧工艺生产的钢板能够100%满足探伤要求,连铸坯芯部裂纹和柱状晶在高温锻造过程中能够有效焊合和破碎,并且高温加热过程对连铸坯的芯部偏析有很大程度的改善,通过锻造和轧制工艺相结合,能够解决连铸坯直轧出现的探伤不合问题,并且能替代高成本的模铸生产,进一步降低生产成本。 相似文献
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通过对Nb微合金化E36高强度船体结构钢板的控轧控冷实验研究,分析了控轧控冷工艺对钢力学性能、晶粒组织及析出物的影响,并对控轧控冷Nb微合金化钢的强化机理进行了探讨。得出所研究钢的最优终轧温度和冷却速度分别为810℃和2℃/s,给出了钢板屈服强度与结晶组织、附加屈服应力与析出相粒子之间的关系。 相似文献
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阐述了紫铜与16Mn R钢异种金属材料焊接在柳钢3#高炉紫铜水冷壁修复中的应用。针对紫铜与16Mn R钢异种金属材料的焊接特点,在制造车间将新紫铜冷却水箱与炉壳等厚的16Mn R钢板(δ=40 mm)焊接制成一个组合工件,在高炉施工现场由组合工件与高炉炉壳直接焊接。加工适当的焊接坡口,选择合理的焊接工艺,成功解决了紫铜与16Mn R钢异种金属材料的焊接问题,按质、按期完成紫铜冷却水箱的更换,获得甲方的一致好评。 相似文献
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