密闭式连续退火炉在冷轧-连退机组中应用及故障缺陷分析

本文介绍了行业内带钢退火工艺常用方式,阐述了分段密闭式连续退火炉在冷轧1550 mm连退机组中的应用及设备概况,结合冷轧-连退生产工艺和炉区设备特点分析了连退炉区故障缺陷原因并给出解决措施,消除了连退炉内跑偏、加热性能不合、氧化色等故障缺陷,改善了冷轧带钢物理性能和表面质量,保证了生产的连续高效运行。     

宽幅冷轧带钢连退跑偏影响因素的定量分析研究

冷轧带钢连续退火过程中的稳定性决定了生产的效率和产品质量,而带钢跑偏严重影响了连退工艺的稳定性,这种情况在宽幅带钢的生产中尤为明显,其容易引发限速或断带事故。因此,在生产较宽较薄带钢时,应提高连续退火炉内,尤其是加热段中前期的带钢跑偏控制水平。通过生产试验,研究了宽幅冷轧带钢的板形因素对连退炉内带钢跑偏的影响;采用ABAQUS有限元分析软件,建立了具有复杂板形的带钢与炉辊耦合的有限元动态模型,从炉内工况的角度,对炉内工艺参数对带钢跑偏的影响进行了定量分析。结果表明,对于宽规格带钢,应采用5~10 IU的双边浪模式;炉内工艺参数中张力制度以及带钢与炉辊表面的摩擦状态对炉内带钢跑偏具有明显影响:张力越大、带钢与炉辊表面间的动摩擦因数越大,越不容易跑偏;带钢运行速度虽对单位跑偏量无显著影响,但其能加快跑偏量的积累。因此,在工艺段通过对张力、带钢运行速度的调节,以及对炉辊表面状态的优化,可以提高炉段带钢跑偏控制水平。     

基于模型分析的连退炉内张力优化与应用

根据首钢连退机组的设备与工艺特点,经过大量的现场试验与理论研究,建立了连续退火炉内张力设定模型,实际应用表明,其提高了炉内通板的稳定性,降低了带钢跑偏、瓢曲的发生概率.     

立式退火炉张力设定模型及应用

带钢在立式退火炉内发生瓢曲、跑偏的临界张力与炉辊凸度、带钢规格都存在一定关系,但缺乏合理的定量分析方法,难以科学制定不同规格、不同钢种带钢的炉内单位张力。通过引入瓢曲风险因子BRI,可以定量地分析炉内板带瓢曲风险,从而确定冷硬板带炉内张力设定上限,即板带发生热瓢曲的临界张力σC,为连退炉加热段和冷却段的张力控制提供依据。采用该方法对连退炉加热、冷却区的张力进行了优化,应用结果表明,优化后的张力值与实测值更加吻合。     

立式退火炉张力设定模型及应用

带钢在立式退火炉内发生瓢曲、跑偏的临界张力与炉辊凸度、带钢规格都存在一定关系，但缺乏合理的定量分析方法，难以科学制定不同规格、不同钢种带钢的炉内单位张力。通过引入瓢曲风险因子BRI，可以定量地分析炉内板带瓢曲风险，从而确定冷硬板带炉内张力设定上限，即板带发生热瓢曲的临界张力σC，为连退炉加热段和冷却段的张力控制提供依据。采用该方法对连退炉加热、冷却区的张力进行了优化，应用结果表明，优化后的张力值与实测值更加吻合。     

立式连续退火炉内温度对带钢应力分布的影响分析

由于张力与温度等参数的作用,带钢在立式连续退火炉内往往发生瓢曲甚至断带的现象.而带钢温度是引起立式连续退火炉内瓢曲及断带现象不可忽略的因素之一.本文从温度高低和温度分布两方面分析了温度对退火炉内带钢的作用.利用弹性力学及热应力的基本公式解析求解了立式退火炉内热应力.根据本文的计算和分析,温度的升高降低了带钢的屈服极限,从而降低了带钢承受张力的极限;而温度梯度的存在导致带钢内部热应力的产生,同样降低了带钢所能承受的张力的极限.     

带钢镀锌退火炉热过程模拟

以三元模型法为基础,建立了带钢在立式炉内退火全过程的数学模型;模拟计算了带钢和退火炉的温度场;讨论了操作参数对带钢加热的影响以及冷却气体初始温度和喷射速度对带钢冷却过程的影响。其模拟的带钢加热曲线与工艺要求相吻合,为带钢温度的预测和合理的炉温决策创造了有利条件。     

连续退火炉内带钢横向张力分布研究

连续退火炉内带钢经常存在不同的板形缺陷,不仅影响带钢在连续退火炉内的通板稳定性,而且影响产品质量.运用ANSYS有限元软件模拟连续退火炉内带钢横向张力分布,研究来料板形、导向辊辊形曲线与炉内带钢张力之间的关系.为设计合理的导向辊辊形提供理论依据.     

带钢退火关键工艺与产品质量综合控制技术概述

冷轧带钢退火方式有连续退火与罩式退火两种,分析了带钢连续退火与罩式退火生产中的主要技术难题,介绍了在冷轧带钢退火工序所取得的技术成果。首先,从连退机组带钢跑偏、瓢曲与板形方面提出了跑偏因子,瓢曲指数,炉内单元内、外板形等参数,简述了相应的表征模型与预报技术;随后,从连退机组炉内张力与炉辊辊形方面简述了连续退火过程以稳定通板与质量控制为目标的连退炉内张力、炉辊辊形优化技术;最后,以治理罩退机组钢卷粘结为目标,从钢卷装炉角度简述了罩退过程装炉优化技术。在此基础上,叙述了该技术成果实施效果与现场应用情况,典型带钢产品的跑偏与瓢曲缺陷发生率控制在0.3%以内,板形改判率控制在0.08%以内;罩退钢卷产品的粘结发生率控制在0.1%以内,实现了对连退机组的跑偏、瓢曲以及板形缺陷与罩退机组的钢卷粘结缺陷的有效治理,大大提高了退火产品质量,保证了退火工序的稳定生产,提升了产品市场竞争力。     

连续退火炉区带钢跑偏原因分析与控制

对河钢集团邯钢公司邯宝冷轧厂1~#连退线发生带钢跑偏情况进行了统计,分析了造成炉内带钢跑偏的主要原因,提出了制定合理的退火炉控制参数、规格过渡及钢种过渡方案,炉内张力和升降速控制方案等措施,实施后带钢跑偏次数从每月29次减少到6次以下,取得了良好的经济效益。     

冷轧连续退火炉冷却技术的发展和应用

连续退火炉的冷却速率对冷轧后退火处理产品的性能,尤其是强度起着决定性的作用。为适应汽车市场对冷轧产品强度越来越高的要求,退火炉冷却技术得到了迅速发展。分析了冷却速率对高强钢性能的影响机理,并着重介绍了退火炉冷却技术的研发和应用。     

冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷的形成原因与预防措施

针对冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷,通过现场开炉检查,找出造成麻点缺陷的原因;通过对炉辊结瘤化学成分的检测,找出结瘤形成机制;结合连续退火机组的设备与工艺特点,提出合理、有效的预防炉辊结瘤措施。结果表明:退火炉内缓冷段炉辊存在严重的结瘤,是造成带钢表面麻点缺陷的主要原因。实际生产中,加强带钢的清洗效果,优化退火炉内区域的张力、控制退火炉内O₂含量及露点温度、降低炉辊粗糙度及合理安排生产作业计划,能有效控制退火炉内炉辊结瘤的发生。     

基于改进的最小二乘支持向量机的退火炉内带钢延伸量预测

带钢在退火炉内进行长时间加热的过程中,由于炉内温度、张力以及带钢运行速度等变量间具有多重相关性且存在生产数据噪声,从而难以准确预测炉内带钢的延伸量。本文提出了一种基于遗传算法的BP神经网络理论(GA-BP神经网络)与最小二乘支持向量机(LSSVM)理论相结合的算法用于目标函数拟合,该算法兼顾最小二乘支持向量机的全局与局部拟合能力,有效避免算法陷入局部最优的缺点,利用改进的BP神经网络算法优化选择LSSVM 模型的惩罚因子和核函数参数,以避免人为选择参数的盲目性,使LSSVM具有更好的泛化能力和预测精度。将该方法应用到退火炉内带钢的延伸量预测,通过现场生产数据仿真模拟进行非线性函数估计,结果表明：本文所提出的方法具有良好的预测精度,可以应用于实际生产。     

冷轧超高强钢退火板形优化技术研究进展

简要介绍了连续退火机组的设备配置及发展概况,分析了连续退火机组冷轧超高强钢板形改进方向。针对板形问题,在退火过程板形演变机理分析基础上,从连退机组加热区板形优化、冷却区板形优化、平整区板形优化、张力制度优化、炉辊辊型优化等方面综述了目前超高强钢退火板形优化技术的发展情况。指出了来料板形、退火张力、退火工艺、快热快冷技术、沿带钢宽度方向温度均匀性、炉辊辊型、平整工艺等对连退机组板形的影响,为掌握超高强钢连退过程板形控制关键工艺技术、提升企业核心竞争力起到了重要的指引作用。最后还对连续退火的发展趋势进行了展望。     

热镀铝锌连退过程中带钢横向拉窄量预报及其影响因素

针对带钢在热镀铝锌连退过程中出现横向拉窄,从而影响成品带钢宽度精度以及导致后续带钢边部镀层不均性加剧的问题,基于热镀铝锌连退过程的设备与工艺特点,分析了拉窄产生的机理,建立了一套热镀铝锌机组退火过程中带钢拉窄量计算模型,提出了相应的求解方法;同时,以典型规格产品为例,选择特定工艺段,从总张力、温度以及来料板形3个方面定量分析了对拉窄量的影响。在此基础上,编制出了相应的热镀铝锌机组连退过程中炉内带钢横向拉窄量预报软件,并将其应用到生产实践,取得了良好的使用效果。     

冷轧连退炉内薄宽规格深冲带钢褶皱缺陷成因分析及控制措施

针对冷轧连退炉内薄宽规格深冲带钢易出现褶皱缺陷的问题,分析了炉辊凸度对带钢褶皱缺陷的影响,通过带钢临界张力计算公式推导出了炉辊危险系数计算公式。结果表明:炉辊凸度越大,炉辊危险系数越大,带钢越易出现褶皱缺陷;经危险系数计算公式,可快速判断炉辊凸度值是否合理,将炉辊预判凸度值带入危险系数计算公式反复验证,可以快速获得合适的炉辊凸度值,避免褶皱缺陷的出现,提高了褶皱缺陷控制效率。     

超薄宽幅高品质冷轧板带工业化生产关键技术概述

分析了超薄宽幅高品质冷轧板带工业化生产中的主要技术难题;从乳化液流量动态优化设定、气雾混合与油水混合轧制润滑系统、板形质量控制以及卷取与开卷工艺等方面简述了宽幅冷轧板带超薄轧制关键工艺技术;从跑偏、瓢曲预报与控制以及炉辊辊型优化等方面简述了超薄宽幅板带连退过程高效稳定通板控制技术;从超薄镀层控制与表征以及镀液与阳极寿命...     

基于板温炉温串级调节的连退炉燃烧控制系统

介绍了一种基于板温、炉温串级调节的冷轧带钢连续退火炉燃烧控制系统,结合烧嘴管理、空燃比动态优化和双交叉限幅燃烧控制策略,该系统能够提供精确和高效的燃烧和带钢温度控制.