窑筒体余热回收利用经验

<正>我公司原利用一条5000t/d生产线Φ4.8m×74m回转窑筒体散热供应全厂职工洗浴。系统建于2008年,筒体表面温度在300~350℃,采用2套7500型导热片式换热器罩,配合一台蒸汽锅炉,在停窑检修时启用锅炉。2012年我公司新建一条5000t/d生产线,为综合利用筒体余热,在两条窑上新建8组换热罩。1筒体余热回收工艺筒体余热回收工艺见图1。洗浴用水采用洗浴热水箱和保温水箱两级换热。     

一种回收利用回转窑筒体辐射热的新装置

众所周知,在水泥工业中产量高的回转窑其筒体辐射热所导致的热量损失总计为整个热量消耗的10～20％。 对于规格φ5×185m的湿法回转窑来说,像这样从窑筒体600m~2的实际辐射面积亡损失的热功率约为3480kW。在联合企业的工厂、《》及别的一些企业中,成功地借助,精     

窑筒体辐射热与窑尾烟气余热联合利用的技术

回转窑筒体过渡带至烧成带表面的辐射温度高达380~400℃,我公司结合水泥窑余热发电系统的配置情况,通过改造将这部分的热量与余热发电系统的热量联合起来利用。     

水泥回转窑筒体表面余热回收供暖系统的设计

介绍了山东某水泥厂2 500t/d回转窑筒体表面辐射热回收供暖系统。根据供暖系统负荷,计算了所需的回转窑辐射热的取热量,设计了供暖系统的取热装置、热量存储和输送系统以及控制系统。按窑实际年运转300d计算,可以从窑筒体提取热量136 800 0kWh,大约相当于168 000kg标准煤,实现了节能减排和资源综合利用的目的。     

我国水泥窑余热发电技术

本文以大量翔实的资料论述了我国水泥行业余热发电技术的发展历程，以及当前开发研制的三个主要余热发电型式，文章还介绍了我国水泥行业当前采用的余热发电技术的基本情况，并针对它存在的问题，提出了水泥生产工艺技术与余热发电技术相结合的问题，同时展望了今后如何依据中国的国情来发展具有中国特色的余热发电技术。     

水泥窑余热发电创新管理探讨

我公司现有3 500 t/d水泥生产线,配套6 MW余热电站,工艺布置为三台锅炉,一台6 MW汽轮机组。余热电站管辖厂余热电站运行、厂污水处理与自来水供水、厂职工浴室与暖气。余热电站的锅炉运行,离不开除盐水的制取,以6 MW机组为例,运行正常时,每日耗水约50 t。为实现延缓结垢,循环水实行一级反渗透制取除盐水补充循环水,每日耗水约900 t。庞大的除盐水制取量需多台制水设备同时运行,大量工作人员分工。技改前锅炉制水工艺为反渗透外加混床处理,以前余热发电制水班组为四人工作,每班工作,设备维护、水质取样分析等。     

环保型窑筒体辐射热利用的自动水位控制技改#br#

我公司响应国家环保要求,利用回转窑筒体辐射热对水进行加热用于职工洗浴,代替过去燃煤锅炉的加热方式。本次改造的辐射热利用水路分为两路,如图1所示,一路为窑体辐射热循环水,有一个水箱,仅起到热量的传递作用,在实际使用中蒸发消耗量很小;另一路是受热的自来水箱,共两个水箱,受热后温度合适再取用,日常用水量较大。     

利用窑筒体余热供热方案

正节能减排不仅是企业的社会责任,也是一种提高利润的有效途径。回转窑运转时筒体表面温度较高,大量热能直接散发到大气中。根据我院对多个建成生产线的热工标定:窑筒体表面散热占整个熟料系统表面散热的34.28%~56.6%;占整个熟料系统总能耗的3.1%~6.6%。可见该部分热量损失集中,易于回收利用。本文介绍了北方某在建生产线窑筒体余热利用设计方案:采用余热收集系统回收热量,再通过供热管网将     

水泥窑余热发电工艺设计的重点

<正>余热锅炉与水泥窑生产线融为一体是设计上的重点,即最大限度地回收余热、最小程度地降低对水泥窑的影响,在不影响水泥窑稳定运行和热耗未明显增加的情况下,做到发电锅炉布置与水泥窑生产线完善对接。下面谈谈余热发电工艺设计上的重点,供其他设计人员借鉴。     

水泥余热发电功率因数调整

近年来,水泥余热发电站的投资建设越来越多,其良好的经济效益和社会效益已广为人知。但是在实际运行过程中,还存在很多问题,主要是受相关行业标准的制约,习惯于火电厂的思维和做法,从而不能最大限度地发挥设备效能和技术潜力,影响发电收益。现对水泥余热电站发电机的功率因数调整谈一下自己的认识。     

水泥预分解窑余热中温发电技术

预分解窑纯余热中低温发电技术的单位热能发电量低,大约只有中空窑的50%。采用热气体分流的中低温余热发电技术,即:将入预热器系统的热气体予以分流,降低了预热器内气固比,提高了预热器系统热效率;同时使原预热器出口烟气中的低级热能转移至温度较高的烟气中,热能得到升级,可大幅度提高其余热发电量。     

水泥窑纯低温余热发电滑参数停机和防冻

探讨了冬季北方水泥企业停产,纯低温余热发电系统随窑停产时,在窑止料前通过滑参数方法停机,蒸干锅炉内存水和防冻方法,避免冬季停机对余热发电系统造成不良影响。     

水泥窑余热发电系统三维设计实现途径研究

为提高设计质量,比较多种三维设计软件后,针对水泥窑余热发电工程设计难点,采用以PLANT 3D、Solidworks等三维设计软件为主,用于水泥生产线余热发电工程设计。结合具体工程应用,分别就余热锅炉、余热发电站、厂区蒸汽及热水管网这三个工艺子项介绍具体实施方法,大幅提升了设计准确性及效率。     

水泥窑余热发电除氧工艺探讨*

受水泥窑余热参数波动的影响,水泥余热发电现有的几种除氧方式,除氧效果都不理想。以一条5000t/d水泥熟料生产线配置9MW纯低温余热发电为例,从工程应用的角度,通过理论计算及工程实践经验,详细分析探讨了水泥窑余热发电现常用三种除氧方式的优缺点。在此基础上提出了一种适应现有水泥窑余热发电的新型给水除氧工艺——无专用除氧器的新型综合给水除氧工艺系统。     

水泥窑余热发电系统余风再循环技术分析

本文基于热平衡和气固换热原理,以篦冷机为研究对象,建立了篦冷机余风再循环计算模型,分析了水泥窑余热发电系统余风再循环技术。当余风再循环系统运行时,篦冷机中部冷却空气温度对水泥窑余热发电系统和篦冷机运行均有一定的影响。随着冷却空气温度的升高,AQC锅炉取风温度及余热发电功率升高;但篦冷机出口熟料温度、余风温度、冷却空气阻力以及冷却风机功率也会增加。综合而言,余风再循环技术具有实际可行性,但是经济性具有不确定性。     

水泥窑余热发电系统用耐磨材料的研制与应用

本研究针对水泥窑余热发电系统的工作条件,根据耐磨材料的损毁机理,采用高铝矾土、煅烧氧化铝粉、黏土、硅微粉等为原料,以磷酸二氢铝为结合剂,以铝酸钙水泥为促硬剂,通过添加掩蔽剂和优化配料工艺,制备了水泥窑余热发电系统用耐磨材料,并对不同处理温度对耐磨材料的性能影响进行了分析。结果表明增强骨料与基质的结合能力有利于耐磨性的提高,磷酸及磷酸盐与氧化铝之间会随着温度的升高生成不同的磷酸铝相,都能够起到结合作用,比采用水泥结合更有利于提高材料在不同温度下的强度和耐磨性。使用结果表明,制备的耐磨材料施工性能优良,凝结硬化时间适当,强度高,抗冲刷性能好,在水泥窑余热发电系统中取得了良好的使用效果。     

水泥窑余热发电抽真空系统节能分析和实践

为提升余热电站抽真空系统的效能,从分析凝汽器和除氧器真空影响这两个因素入手,提出并实践了降低电站厂用电消耗、提升系统发电功率的途径和方法,节能效果显著。     

试论水泥旋风预热器窑余热发电方法

对目前国内新型干法水泥窑余热发电技术已开发出的各种流程和方法进行了科学分类; 同时根据热平衡关系,在可比条件下计算各种方法的相关数据·吨熟料发电量E（kWh／t）;增发电量的单位标煤Z（g／kWh）]并据此进行分析比较。分析研究结果表明：（1）在系统内补充部分燃料,可以全部转化为工质热能,因此内补燃型是有一定生命力的;（2）从预热器系统中抽取烟气发电（烟气分流法）,在一定条件下Z值可与火力发电先进水平相媲美,其综合效果比从冷却机抽取热空气发电的方法更可取,具有良好的发展前景。     

水泥窑余热发电锅炉振打装置技改应用实例

我公司2×2500t/d熟料生产线配套10MW纯低温余热发电系统,窑尾锅炉为卧式强制循环锅炉,额定蒸发量为15.7t/h,锅炉除灰设备为回转轴落锤式外部振打装置,电动机变频调速,功率为3kW。1存在的问题及原因分析我公司窑尾锅炉振打装置(见图1),近几年来运行效果一直不理想,经常出现卡锤现象,造成振打杆弯曲、轴承座损坏、减速机传动链条断裂等事故。设备维修维护量大,维护成本较高,同时维护时振打装置处于停运状态,此期间锅炉出口风温升高,锅炉换热效率受到影响,锅炉蒸发量下降,影响发电量。