以煤灰渣为固硫剂制备高固硫型煤及性能研究

以当地电厂固废煤灰渣为主固硫剂,生石灰为辅助固硫剂,腐殖酸钠为粘结剂,制备了高固硫型煤,并探究了固硫剂和粘结剂的添加量对型煤固硫率的影响,结果表明,添加10%腐殖酸钠、2%煤灰渣、2%生石灰,燃烧温度为850℃时,制备的型煤具有较高的固硫率,可达84.4%。热重分析结果表明,型煤的着火点为450℃,最大质量损失温度为545℃,燃尽温度为610℃。本研究为煤灰渣固废及粉煤的资源化利用提供了新思路。     

固硫灰渣对减水剂吸附作用研究

采用离心法对含减水剂的燃煤灰渣-水泥胶凝系统进行分离,用紫外-可见分光光度计研究固硫灰渣对聚羧酸和脂肪族减水剂的吸附规律。结果显示,固硫灰渣-水泥系统对减水剂的吸附量大于粉煤灰-水泥系统;燃煤灰渣掺量越大,对减水剂的吸附量也越大;相比脂肪族减水剂,聚羧酸减水剂吸附量对燃煤灰渣掺量比较敏感。研究表明,当固硫灰渣用作水泥混凝土掺合料时,从减水剂吸附的角度来看,掺量较低时适合采用聚羧酸减水剂,而掺量较高时宜采用脂肪族减水剂。     

固硫灰渣蒸压砖制备及性能研究

固硫灰渣含有大量的活性SiO2、Al2O3,具有较高火山灰活性,用于制作蒸压砖是其最重要的利用途径之一。论文采用实验室自制试模进行成型,研究固硫灰渣蒸压砖的性能,并与粉煤灰蒸压砖进行对比。结果显示,固硫灰渣蒸压砖产物中有托贝莫来石,但没有钙矾石生成;固硫灰渣蒸压砖的强度、抗冻性能均与粉煤灰蒸压砖相近。研究表明,用固硫灰渣生产蒸压砖是可行的。     

钢渣复合取代矿粉、砂和石用作混凝土掺合料与骨料及其性能分析

用风淬渣粉取代矿粉、电炉渣砂取代混合砂、电炉渣石取代碎石制备混凝土,分析了混凝土的内照射指数、外照射指数、f-CaO含量、沸煮膨胀值、比表面积、密度、含水率、容重、含泥量、泥块含量、坍落度、抗压强度及其化学组成、矿物组成与微观形貌,研究了钢渣的安全性与稳定性及风淬渣粉取代矿粉、电炉渣砂取代混合砂、电炉渣石取代碎石与钢渣复合取代矿粉、砂和石对混凝土性能的影响。结果表明,风淬渣粉、电炉渣砂和电炉渣石的安全性与稳定性满足国标要求,可用于混凝土。当风淬渣粉取代20wt%矿粉、电炉渣砂取代10wt%混合砂和电炉渣石取代20wt%碎石时,混凝土的性能最优。钢渣复合取代矿粉、砂和石的比例合适,可改善混凝土的界面结构密实度,尤其能提高混凝土养护后期的强度。     

掺钢渣-矿渣-粉煤灰复合微粉混凝土性能研究

研究了由钢渣-矿渣-粉煤灰制备的复合微粉对混凝土强度、收缩性能和氯离子渗透性能的影响。结果表明：在同水胶比下,复合微粉等量取代水泥后,混凝土7d强度低于普通混凝土的强度,当复合微粉掺量小于45％时,其28d及以后强度高于普通混凝土。在同水胶比下,复合微粉等量取代水泥后,可有效降低混凝土的干燥收缩,且混凝土的抗氯离子渗透性能显著提高。     

掺合料对钢渣透水混凝土性能的影响

研究了粉煤灰、矿粉和钢渣粉对钢渣透水混凝土力学性能、透水性和耐久性的影响,结果表明:掺加矿粉可提高透水混凝土强度,掺加少量钢渣粉的透水混凝土的强度变化不大,而掺加粉煤灰后,透水混凝土强度降低.加入掺合料后,混凝土透水系数有不同程度降低.掺加适量矿粉和钢渣粉,可得到强度及透水性较理想的混凝土.掺加粉煤灰、矿粉和钢渣粉的钢渣透水混凝土具有较好的耐磨性和抗冻性并且其干燥收缩较基准透水混凝土有明显降低.     

流化床燃煤固硫灰渣的特性

流化床燃煤固硫灰渣(固硫灰渣)是一类特殊的燃煤灰渣.用11种来源不同的固硫灰渣,研究了需水性、自硬性和膨胀性.结果显示:同硫灰渣因为颗粒表面疏松多孔,具有非常强的吸水性,标准稠度需水量达到粉煤灰的2倍;固硫灰和固硫渣具有明显的自硬性,28d净浆抗压强度可达到10MPa;固硫灰渣具有明显膨胀特性,这种不良的安定性主要来自固硫组分.     

流化床燃煤固硫灰渣微观结构研究

分别用X射线衍射、红外光谱和扫描电镜研究固硫灰渣矿物组成、硅酸盐阴离子聚合度和颗粒形貌。并与煤粉炉粉煤灰进行对比。结果表明：与粉煤灰不同，固硫灰渣基本不舍莫来石；固硫灰渣[SiO4]和[AlO6]聚合度均低于粉煤灰；固硫灰渣的颗粒形貌极其不规则且疏松多孔。研究发现，固硫剂和生成温度对固硫灰渣微观结构影响很大。     

固硫灰渣水泥的开发

对循环流化床燃煤固硫灰渣的化学、物理性能和矿物组成作了分析论述。通过技术处理可将固硫灰渣制成脱硫灰渣水泥。水泥胶砂试验证明 :循环流化床燃煤固硫灰渣具有潜在的活性 ,用它制得的水泥可达到 32 .5 #等级(GB134 4 -1999)。     

循环流化床燃煤固硫灰渣制备地聚合物材料的研究进展

基于循环流化床燃煤固硫灰渣组成、结构及特性,提出以固硫灰渣制备地聚合物材料.综述了固硫灰渣制备地聚合物的研究进展,分析了影响其制备和性能的关键性因素.     

活化增钙粉煤灰对水泥性能的影响

测试了将增钙粉煤灰物理活化或化学活化后作混合材,水泥在凝结时间、安定性、强度方面的变化。结果表明:利用化学活化和物理活化对增钙粉煤灰进行改性可提高其极限掺量,同时改善其安定性,水泥强度得到有效提高。     

活化粉煤灰/NR复合材料的制备与性能研究

采用硅烷偶联剂对粉煤灰进行活化处理,制备活化粉煤灰/NR复合材料并对其性能进行研究.结果表明,与未活化粉煤灰/NR复合材料相比,活化粉煤灰/NR复合材料的邵尔A型硬度、拉伸强度和拉断伸长率明显增大;活化粉煤灰用量为20份时,复合材料的拉伸强度和拉断伸长率达到最大值.随着活化粉煤灰用量的增大,活化粉煤灰/NR复合材料的耐热性能明显提高,燃烧速率减慢,阻燃性能逐渐提高.活化粉煤灰作为橡胶填料,可部分替代炭黑降低橡胶制品生产成本,同时有利于环保.     

钢渣及脱硫石膏-粉煤灰复合胶凝材料的改性研究

研究了单掺钢渣对脱硫石膏-粉煤灰复合胶凝体系的影响.在引入钢渣的基础上,用复掺矿物外加剂水泥与石灰的方法对复合胶凝体系改性;并在此基础上,探讨了传统的碱激发与硫酸盐激发对该复合胶凝体系的影响,选取的化学激发剂有Na2SO4、CaCl2、Al2(SO4)3·18H2O、KOH.用XRD与SEM对较优配比的试样各龄期水化产物种类及形貌进行观测,在此基础上,对复合胶凝体系的水化反应及其进程进行分析.最后,对较优配比的复合肢凝材料的各项基本性能进行检测,结果显示,该复合胶凝材料性能优异.     

钢渣和粉煤灰易磨性试验方法的选择

0引言钢渣和粉煤灰同属很难磨细的工业废渣。钢渣的铁质多、硬度大,粉煤灰的比重轻、流动性好、细粉含量多,都是影响粉磨的主要因素。通常,生产中大多采用比表面积控制两种产品的粉磨细度,而且相同粉磨时间下它们的比表面积都较熟料和矿渣高。因此,应该说它们的易磨性好,但实际     

利用超细粉煤灰及钢渣配制用于道路的复合硅酸盐水泥的试验研究

通过大量试验在水泥熟料中复合掺入超细粉煤灰及磨细钢渣粉,配制了用于公路路面水泥混凝土工程的复合硅酸盐水泥,重点改善道路水泥的抗折强度、耐磨性能以及收缩抗裂性能。结果表明,随着超细粉煤灰及磨细钢渣粉的掺入,所配制的水泥胶砂强度及耐磨性均满足425号道路硅酸盐水泥要求,与基准水泥相比,规定龄期的收缩变形均显著降低,圆环法抗裂试验结果也表明水泥抗裂性能得到大幅度增强。     

高钙粉煤灰复合钢渣改性技术的研究

在实验原材料质量条件下，按相关标准试验方法测试单掺高钙粉煤灰（简称高钙灰）和复掺高钙灰以及钢渣的混凝土的凝结时间、安定性、化学收缩率以及抗压抗折强度，以研究高钙灰与钢渣在混凝土中的应用。结果表明：（1）高钙灰的掺入改善了胶砂的工作性，降低了标准稠度用水量，廷缓了胶材的初终凝时间；随着其掺量的增加，标准稠度用水量降低．初凝和终凝时间延长。（2）在取代50％的水泥条件下，高钙灰与钢渣复合比单掺高钙灰的抗折抗压强度效果好，而且高钙灰和钢渣掺量之间根据设计要求不同存在着最佳掺量配比。（3）高钙灰与钢渣取代50％的水泥时，分别采用生石灰和磷石膏进行活性激发．效果显著。     

用秸秆灰作矿渣水泥掺和料的试验

用来自热电厂的粉状秸秆灰部分取代水泥熟料粉磨水泥，然后各以20％矿粉掺入上述两种水泥中，比较它们常规条件下的物理性能。结果表明，用4％左右粉状秸秆灰代替熟料能使包括强度在内的水泥性能保持不变。     

粉煤灰矿渣复合水泥强度协同效应的研究

研究了由粉煤灰、矿渣、钢渣与一定量熟料组成的粉煤灰矿渣复合水泥中各组分对水泥的强度协同效应以及影响协同效应的主要因素。并利用SEM和MIP等技术研究了粉煤灰矿渣复合水泥的水化硬化过程、水化产物相组成及硬化浆体结构,以此来论证各组分间协同效应的作用机理。研究结果表明:当各组分比例适当时,通过石膏和添加剂的有效作用,采取合理的粉磨工艺和制度,粉煤灰矿渣复合水泥各组分可以产生强度协同效应。     

漂珠/镍–铁–磷复合材料的制备及吸波性能

以漂珠(FACs)为基体,采用化学镀法制得FACs/Ni–Fe–P复合粉体。分别采用扫描电镜、X射线光电子能谱仪、矢量网络分析仪等研究了FACs/Ni–Fe–P复合材料的微观形貌、组成、电磁特性和吸波性能。结果表明,镀覆后漂珠表面形成了均匀致密的Ni–Fe–P合金镀层。从[Ni2+]∶[Fe2+]为1∶1的镀液中制得的FACs/Ni–Fe–P复合粉体在2~18 GHz范围内具有较好的介电损耗和磁损耗性能。以FACs/Ni–Fe–P复合粉体为吸收剂的吸波材料厚度为1.5 mm时,其在15.1 GHz处的反射损耗峰值为-31.28 d B,反射损耗小于-20 d B的带宽为1.9 GHz。     

Enhanced properties of graphene/fly ash geopolymeric composite cement

This paper reports for the first time the incorporation of in-situ reduced graphene oxide (rGO) into geopolymers. The resulting rGO–geopolymeric composites are easy to manufacture and exhibit excellent mechanical properties. Geopolymers with graphene oxide (GO) concentrations of 0.00, 0.10, 0.35 and 0.50% by weight were fabricated. The functional groups, morphology, void filling mechanisms and mechanical properties of the composites were determined. The Fourier transform infrared (FTIR) spectra revealed that the alkaline solution reduced the hydroxyl/carbonyl groups of GO by deoxygenation and/or dehydration. Concomitantly, the spectral absorbance related to silica type cross-linking increased in the spectra. The scanning electron microscope (SEM) micrographs indicated that rGO altered the morphology of geopolymers from a porous nature to a substantially pore filled morphology with increased mechanical properties. The flexural tests showed that 0.35-wt.% rGO produced the highest flexural strength, Young's modulus and flexural toughness and they were increased by 134%, 376% and 56%, respectively.