邯钢连退线薄板宽规格深冲钢炉内褶皱问题分析

邯钢连退线在生产深冲钢,尤其是生产宽规格薄板深冲钢过程中,频繁出现炉内板带褶皱现象,严重的导致炉内发生断带事故,严重影响生产线的稳定运行和产品成材率。为减少邯钢连退线生产薄板宽规格深冲钢炉内褶皱,提高邯钢连退线运行的稳定性,提高产品成材率,本文从深冲钢的化学成分出发,研究了退火工艺以及炉内张力对薄板宽规格深冲钢生产的影响,解决了连退线薄板宽规格深冲钢炉内褶皱问题。     

冷轧宽厚规格深冲钢梗印缺陷成因分析及其控制措施

针对山东钢铁集团日照有限公司2 030 mm冷轧产线宽厚规格深冲钢卷出现大量梗印缺陷问题,通过现场实测与多功能仪自动检测相结合检测缺陷卷热轧卷横断面轮廓曲线,检测热轧卷微观组织及硬度等方法,分析了梗印缺陷的形成原因。结果表明:带钢横断面存在连续局部高点,卷取中局部高点逐层累加形成鼓包,因深冲钢屈服强度较低,成卷后局部高点处存在应力集中,使其沿径向和横向发生延展变形而导致梗印缺陷的形成,且梗印缺陷卷开卷后在带钢边部形成浪形。为此,在热轧工序通过优化轧辊轴向横移、弯辊策略以及调整轧制节奏等措施,增大工作辊辊缝凸度,从而有效改善热轧带钢横断面局部高点缺陷,为冷轧工序提供合格原料。在冷轧工序通过优化工作辊辊缝形状、分小卷卷取等措施,宽厚规格深冲钢的局部高点可得到有效控制,显著降低了因梗印缺陷造成的不良改判率。     

薄规格家电板连退炉内跑偏的研究

针对薄规格家电板连退炉内跑偏的问题,通过现场试验确定酸轧板形是跑偏的主要影响因素。在研究酸轧板形对炉内跑偏影响机理的基础上,结合现场试验,提出了酸轧供连退薄规格家电板的板形目标曲线。新的板形目标曲线投入使用后,薄规格家电板连退炉内跑偏次数显著下降,月跑偏次数由大于30次减至小于7次,取得了巨大的经济效益。     

冷轧带钢退火原理及连退炉内露点测量与控制

结合安钢集团冷轧分公司生产的连退炉机组实例,分析了带钢退火原理,同时对连退炉露点进行论述,并积极总结经验,对连退炉内露点的测量与控制提出方法和措施。经过一段时间的试运行,取得了一定的效果,有效控制了连退炉内露点的分布量,提高了带钢表面质量和退火后的机械性能。     

厚规格镀锌带钢表面短黑线缺陷成因分析与对策

针对某厂1 550 mm冷轧镀锌产线厚规格镀锌带钢表面出现短黑线缺陷问题,通过折弯试验和24 h盐雾试验对锌层的附着性和耐蚀性进行研究,采用扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)对厚规格镀锌板表面的短黑线缺陷形貌以及成分进行分析。结果表明：厚规格镀锌带钢入锌锅温度偏高,导致锌液温度升高,增加铁损,形成锌渣,锌渣由带钢带到塔顶转向辊遇冷凝结到辊面,形成结瘤;转向辊辊径小、带钢张力大,导致带钢对转向辊的压紧力大,带钢经过转向辊时表面被擦划伤,使得缺陷处镀层减薄,被氧化而呈现出短黑线缺陷形貌。通过采取降低带钢入锌锅温度,减小锌锅沉没辊和塔顶辊区间的张力,增大镀后塔顶转向辊辊径,在转向辊表面增加耐磨耐高温的包布等有效措施,使极限厚规格镀锌带钢表面短黑线缺陷得到明显改善。     

冷轧带钢孔洞缺陷分析及对策

为防止冷轧板中产生孔洞缺陷,从轧制工艺因素考虑,必须选择合适的辊型。此外,还必须考虑材质因素,要对冷轧原材料中夹杂物的大小、形态和分布进行限制。     

宽幅冷轧带钢连退跑偏影响因素的定量分析研究

冷轧带钢连续退火过程中的稳定性决定了生产的效率和产品质量,而带钢跑偏严重影响了连退工艺的稳定性,这种情况在宽幅带钢的生产中尤为明显,其容易引发限速或断带事故。因此,在生产较宽较薄带钢时,应提高连续退火炉内,尤其是加热段中前期的带钢跑偏控制水平。通过生产试验,研究了宽幅冷轧带钢的板形因素对连退炉内带钢跑偏的影响;采用ABAQUS有限元分析软件,建立了具有复杂板形的带钢与炉辊耦合的有限元动态模型,从炉内工况的角度,对炉内工艺参数对带钢跑偏的影响进行了定量分析。结果表明,对于宽规格带钢,应采用5~10 IU的双边浪模式;炉内工艺参数中张力制度以及带钢与炉辊表面的摩擦状态对炉内带钢跑偏具有明显影响:张力越大、带钢与炉辊表面间的动摩擦因数越大,越不容易跑偏;带钢运行速度虽对单位跑偏量无显著影响,但其能加快跑偏量的积累。因此,在工艺段通过对张力、带钢运行速度的调节,以及对炉辊表面状态的优化,可以提高炉段带钢跑偏控制水平。     

DC06超深冲连退板表面缺陷形貌分类及控制措施

DC06超深冲连退板因表面硬度极低,表面缺陷发生率比普通钢种高出几倍。其缺陷形成原因涉及炼钢、热轧、冷轧、连退等多道工序,且表面缺陷形貌表现各异。目前,在缺陷成因分析上耗时耗力,改善措施更是严重滞后。为此,在某产线收集了DC06超深冲带钢表面缺陷,根据缺陷形貌进行分类分析,明确了4类典型缺陷产生的工序,并提出了控制措施,使该产品的表面缺陷率降低了50%以上。     

薄规格热轧带钢头部折叠缺陷成因分析及其改进措施

针对无头轧制产线薄规格带钢头部在卷取夹送辊穿带时容易飞翘、卷取后产生折叠缺陷的问题,从设备结构和钢种、带钢厚度规格方面分析了造成带钢头部折叠缺陷的成因,并提出了针对性改进措施。结果表明：受产线工艺、设备结构影响,带钢在1~#夹送辊穿带时容易撞击出口导板产生飞翘,带钢头部顶在2~#夹送辊上辊产生折叠缺陷;折叠缺陷的严重程度受钢种、带钢厚度规格的影响,薄规格、强度低的带钢产品容易产生折叠缺陷甚至造成堆钢事故。通过开发夹送辊偏心功能、对防飞起装置进行改造、优化设备超前率等措施,有效改善了带钢头部折叠缺陷,缺陷发生率由15%下降至1%。     

冷轧无取向硅钢表面麻面缺陷成因分析及其控制措施

针对某厂DMS森吉米尔轧机生产无取向硅钢表面麻面缺陷的问题,根据生产实际,对其形成原因从乳化液及工作辊两方面因素进行了分析。结果表明:乳化液对麻面缺陷的产生有一定影响,但不是主要因素,主要原因是由于二十辊森吉米尔轧机工作辊辊径较小,轧制相同长度带钢轧辊运转周期较大,容易产生疲劳失效而导致。为此,提出通过调整冷轧工序成品轧制道次的压下率以减小轧制力,从而减小工作辊的磨损疲劳;通过对轧制乳化液浓度、温度的合理控制,以改善润滑效果、提高轧制速度,而进一步缓解轧辊疲劳的改进措施,使该钢厂无取向硅钢麻面缺陷发生率由原来的18%降至0.8%,带钢表面质量明显改善。     

连续退火炉区带钢跑偏原因分析与控制

对河钢集团邯钢公司邯宝冷轧厂1~#连退线发生带钢跑偏情况进行了统计,分析了造成炉内带钢跑偏的主要原因,提出了制定合理的退火炉控制参数、规格过渡及钢种过渡方案,炉内张力和升降速控制方案等措施,实施后带钢跑偏次数从每月29次减少到6次以下,取得了良好的经济效益。     

冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷的形成原因与预防措施

针对冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷,通过现场开炉检查,找出造成麻点缺陷的原因;通过对炉辊结瘤化学成分的检测,找出结瘤形成机制;结合连续退火机组的设备与工艺特点,提出合理、有效的预防炉辊结瘤措施。结果表明:退火炉内缓冷段炉辊存在严重的结瘤,是造成带钢表面麻点缺陷的主要原因。实际生产中,加强带钢的清洗效果,优化退火炉内区域的张力、控制退火炉内O₂含量及露点温度、降低炉辊粗糙度及合理安排生产作业计划,能有效控制退火炉内炉辊结瘤的发生。     

FTSR薄规格高强钢的开发与应用

介绍了河钢集团唐钢公司对Nb、Ti微合金化高强薄规格QStE700T带钢的研发及其应用情况。通过化学成分设计,以及对加热炉温度的制定,板坯温度均匀性的控制,轧辊凸度、轧制负荷分配和轧制速度的优化,实现了1.2 mm厚带钢的稳定生产。热轧带钢组织以铁素体和贝氏体为主,其力学性能和扩孔性能满足了汽车零件的生产与轻量化要求,目前该产品已用于挂车车厢的生产。     

轧制润滑系统在薄带铸轧生产中的应用

介绍了薄带铸轧生产线轧制润滑系统的原理、元件组成、设备布置、技术参数,以及该技术在国内铸轧生产线的应用情况,结果表明,轧制润滑能降低轧制力10%～30%,保证了轧制过程的稳定性。     

高强薄规格热轧卷板肋浪的控制研究

系统分析了唐山不锈钢公司1 580 mm热轧产线在生产高强薄规格（h≤2.75 mm）板卷时板面产生肋浪缺陷的原因,即轧辊的热凸度和轧辊挠曲是高强薄规格板卷产生肋浪缺陷的主要原因。通过优化支撑辊、工作辊辊型及相应的控制程序、控制参数,使此系列板卷肋浪缺陷得到了有效控制,缺陷比例由2016年的87%降到2017年的26%。     

薄规格耐候钢带钢平整工艺制定及板形控制

首钢迁钢2.0 mm厚以下规格钢卷在轧制过程中带钢头部穿带及尾部抛钢过程不稳定,易导致带钢头、尾部20～30 m范围内存在不同程度的浪形缺陷,而此缺陷因用户开平能力较弱,无法得到消除,易引起板形质量问题。针对此问题,对2.0 mm厚以下薄规格带钢采用平整工艺,通过分析及多次试验摸索,制定了合理的平整工艺参数,并针对卷取机助卷辊硬度较大造成平整后带钢尾部中浪问题,提出了解决措施,保证了首钢迁钢薄规格带钢的批量生产。     

DP钢退火快冷段常见缺陷原因分析及解决措施

针对某厂DP钢生产过程中退火炉快冷段常出现炉内带钢划伤和瓢曲缺陷的问题，通过生产试验和理论分析，认为带钢张力低，绷紧程度不足，带钢垂直长度方向有可供抖动产生的带钢余量；风机开口度大，气流对带钢冲击激烈，以及稳定辊的位置精度、涂层状态、转速精度是造成带钢划伤缺陷的主要原因；钢种过渡时带钢升温温度不同，使炉辊凸度增加是带钢产生瓢曲缺陷的主要原因。据此，对工艺、设备、管理制度等进行了优化，有效解决了退火过程中快冷段经常出现的划伤和瓢曲问题。     

DP钢退火快冷段常见缺陷原因分析及解决措施

针对某厂DP钢生产过程中退火炉快冷段常出现炉内带钢划伤和瓢曲缺陷的问题，通过生产试验和理论分析，认为带钢张力低，绷紧程度不足，带钢垂直长度方向有可供抖动产生的带钢余量；风机开口度大，气流对带钢冲击激烈，以及稳定辊的位置精度、涂层状态、转速精度是造成带钢划伤缺陷的主要原因；钢种过渡时带钢升温温度不同，使炉辊凸度增加是带钢产生瓢曲缺陷的主要原因。据此，对工艺、设备、管理制度等进行了优化，有效解决了退火过程中快冷段经常出现的划伤和瓢曲问题。