高含水菌渣流化床燃烧NO_x、SO_2排放特性

采用流化床反应器,研究了高含水抗生素菌渣直接燃烧的NO_x、SO_2排放特性。结果表明,增加过量空气系数,NO_x排放浓度升高,SO_2排放浓度降低;升高燃烧温度,NO_x及SO_2排放浓度均升高;随着燃料含水率的增加,NO_x及SO_2排放浓度均呈现先降低后升高的趋势。空气分级燃烧能有效降低NO_x排放,二次风率增加,NO_x排放浓度显著降低;当二次风率为3/7时,NO_x排放浓度较传统燃烧降低50%。添加CaCO_3进行炉内脱硫,实验结果显示:随钙硫摩尔比(Ca/S)增加,SO_2排放浓度下降,当Ca/S=3时,SO_2排放浓度降低到25 mg·m~(-3)以下,脱硫效率超过99%。     

Celleco焚硫装置

组成部分:焚硫装置的主要设备是熔化设备、焚硫炉及冷却塔。操作方式:硫熔化后用泵打进焚硫炉中燃烧,SO_2气体随后在冷却塔内冷却。焚硫炉及强制通风系统是这套装置的独有特点。     

凱斯特■尔喷雾式焚硫炉

目前,有许多加工工业部门需用气体二氧化硫或液体二氧化硫。在大多数情况下,当需要量超过40磅/小时SO_2时,用喷雾法焚烧硫制取SO_2气体是最经济的。 如果二氧化硫的消耗量等于40磅/小时时,则适宜利用钢瓶灌装二氧化硫气体。 制得的二氧化硫气体浓度应尽可能高。理论上,在充分利用空气中所含的全部氧来焚烧硫时,可制得SO_2气体浓度等于20％体积。但是,在接近此理论条件时,未燃尽硫与炉气一道带出的危险性会增加,这是与氧的不足有关;同时升华硫的存在会使气体冷却器的操作造成颇大困难或在反应器内由于升华硫的沉淀堵塞了气体的通道。 因此在设计焚硫炉时,必须考虑到此种条件,即在没有升华硫生成情况下使气体可能达到最高的浓度。     

精炼硫的废料利用

在波兰克里茨硫酸厂进行过利用精炼硫化矿所得的含约50％碳酸钙、43％以下硫、以及少量硅、铁和镁的滤饼废料来制造硫酸。 滤饼与黄鉄矿一起焙烧对鲁奇炉的操作有不良影响,并生成貭量不好的化合物。 根据实验室的研究确定,在燃烧滤饼的过程中,硫进行下列的反应:硫氧化成SO_2     

石墨化炉废气处理法

本发明系关于石墨化炉在升温过程的前阶段所产生的硫化氢和后阶段所产生的硫的氧化物(以SO_2、SO_3为代表的SO_x气体)于洗涤塔中用各种清洗液分别清洗除掉的处理方法。石墨化炉在生产中产生了一氧化炭、二氧化炭、硫化氢及硫的氧化物等废气。对这类气体,从环境保护和处理公害观点出发,将它们捕集到除害装置中除掉。过去一向把石墨化炉废气导至洗涤装置中,用清洗液(例如碱液等)清洗除去的办法,但对硫化氢和硫的氧化物的除去率再进一步提高是比较困难的。为此,作者为弄清这种原因,通过各种实验的结果得知石墨化炉废气中所含硫化氢、硫的氧化物变化如图1所示。石墨化炉通电后伴随温度上升,在一定温区内(称为前段)产生硫化氢,以后再超过上述温     

利用冶炼废气直接制造硫酸的投资和成本

一、直接制酸对炉气SO_2浓度之最低要求 图1示明了由水平衡计算得出的产品酸总浓度和炉气二氧化硫浓度的关系。由图1可知,当干燥塔入口炉气温度分别为35和40℃时,为了使全部产品的浓度为93％硫酸,炉气SO_2浓度应分别为4.5和5.8％;为了使全部产品的浓度为不低于76％的硫酸,炉气SO_2浓度应分别不低于2.3和3.2％。另一方面,当炉气SO_2浓度低于3％时,转化工段维持自热平衡比较困难,考虑到这一因素,并给予工业生产留有余地,则大体上可以认为直接制酸要求炉气最低SO_2浓度为3.5％。     

硫酸生产量的提高法

据美帝化学工程杂志1968年75卷21期报道,洛杉磯帕尔逊公司(Ralph M.ParsonsCO.)提出提高H_2SO_4产量～1.5%,降低烟道气中SO_2损失量0.05％以下的流程。此流程与别的两转两吸流程一样,融熔硫在干燥空气中燃烧形成SO_2。炉气进入废热锅炉,在此部分炉气被冷却,然后经热交换器冷却进入转化器。别的两转两吸流程,SO_2在进     

国外硫酸文摘

从铁的硫化物制造硫酸 Ital. 589050, Feb. 24, 1959;C.A. Vol. 55, 5884e。 H_2SO_4及其盐类或SO_2是靠燃烧鉄的硫化物——特别是硫鉄矿和用空气氧化SO_2成SO_3制造的。唯一使用的触媒是在同一过程中获得的硫鉄矿渣。焙烧主剂与矿渣一起投入悬浮层或沸腾层的反应器,在530—670℃的温度下发生氧化作用。排出的气体通过吸收塔,残留的SO_2则采取一般的方法卽NH_4OH进行吸收,然后解吸;再生溶液进行循环或作别的用途。在沸腾炉中燃烧42.6％Fe和48.7％S的硫鉄矿。按1公斤硫鉄     

有机物中碳氢硫同时测定的新方法

在1948年我们即曾提出:应用快速燃烧的原理,在测定碳与氢时,具有同时测定硫的可能性。僅须取用一个试样,重约4—6毫克。这些燃烧的产物分别用管子吸收,在测定碳与氢时,也可同时测定存在於试样中的硫。硫的燃烧产物系用金属的银在特制的仪器中吸收起来,将此装有银的吸收器经过称重以后,即可准确地得知SO_4的重量,然后从换算因数S/(SO_4)=0.3333,可以算出试样的含硫百分数。金属的银和硫的氧化物,定量的生成Ag_2SO_4这反应的历程如何,至今尚不能阐明。     

硫磺制酸中磺量自动调节

一、问题的提出硫磺在制酸过程中先加温至130～140℃呈液态,用泵加压到6kg/cm~2再通过磺枪凋节进磺量雾化喷入硫磺炉,与由风机送入炉的干燥空气进行燃烧,生成以SO_2为主要组分、温度为1060～1080℃的气体。由于磺液粘度、含渣量不均匀,引起喷磺量时大时小,使炉中温度和SO_2浓度波动大,整个生产系统不稳定。即使岗位工人每2～3分钟调整一次磺枪手轮,炉膛温度仍波动50～100℃,SO_2浓度波动6～13％。1981年我们对SO_2浓度表作了改进,重新选择了取样点位置及取样方式,用98%酸吸收     

水蒸汽和硫的化合物在玻璃熔化时对钠挥发的影响

本文叙述了硫的化合物对于Na_2O-CaO-SiO_2玻璃中钠挥发影响的研究结果.在研究过程中使用了新试制成功的能搅拌的气化装置(STA).研究结果指出,随着熔融玻璃体中或其表面上硫浓度的增加,钠蒸气的密度也跟着线性地增加,直到其达到纯硫酸钠的值为止,它要比无SO_2时玻璃上的钠蒸气密度大10倍.在研究中发现有钠蒸气的密度与硫的浓度无关的情况,可以推测是由于硫酸钠液相从玻璃中分离出来所致.由于含碗玻璃的挥发性质与Na_2SO_4熔融     

在流化床燃烧室中低品位燃料所含的无机矿物对二氧化硫的吸收

对流化床中燃烧的Avgamasya沥青岩的二氧化硫和氮的氧化物的排放量进行了测定。这种燃料含有大量的硫。沥青岩的矿物成分中含有钙和镁,在高温下,钙、镁会与硫发生化学反应,以各种硫酸盐的形式将其吸收。这种作用,减少了燃烧时产生的气体中的二氧化硫的含量。可以用盐酸溶解碱金属化合物的办法来处理燃料,以除去其中的碱金属化合物。在燃烧时,处理过的沥青岩比未处理的沥青岩排放的二氧化硫少。处理后的燃料,氮的氧化物排放量增加,因为它是靠与亚硫酸盐反应被吸收的。经处理(去除碱     

加热炉烟气结露腐蚀的原因与解决方法

<正>首先,有必要对加热炉烟气中硫酸气体结露腐蚀的机理加以说明。当加热炉内燃烧含硫燃料并伴有过剩空气时,硫就会氧化生成二氧化硫。此时,如果炉膛湿度很高,则炉膛内的氧原子与一部分SO_2氧化生成SO_3。由SO_2生成SO_3比较困难,需要高温条件,和某些金属化合物的催化作用。火焰温度越高,加上有过剩空气的条件,则火焰中的氧原子浓度越高,所生成的SO_3也越多。SO_3与烟气中的水蒸汽很易化合生成硫酸气体。当硫酸气体遇到温度在露点以下的烟道壁或空气预热器的管道时,就凝结成为液态,附着在金属表面上,对金属表面产生腐蚀,使设备损坏。     

含高氯、硫、碱原料对水泥生产的影响

本文以一条设计能力为4500t/d、分解炉燃料比为0.6的带预分解炉和三次风管的干法水泥窑为例,着重分析了含高氯、硫、碱的原料对干法水泥工艺生产操作及熟料质量的影响。所用原料氯、硫、碱的平均含量分别为SO_31.5％,K_2O 0.2％,Na_2O 0.5％,Cl~-0.4％,所用燃油含硫3％。该窑旁路放风设计值为0.5或1.0,但为了避免硫和氯在预热器中沉积,窑操作时采用100％的旁路放风,这样既克服了硫和氯在预热器中的沉积问题,又有效地降低二次组分中70％的Cl~-,56％的K_2O,40％的Na_2O和27％的SO_3;并使分解炉燃料比例达0.69,预分解率达0.9。但将导致熟料中SO_2含量过高(约24g/kg·熟料)。窑中SO_3挥发性特别低(0.24g/kg·熟料),可能是窑气中SO_2分压较大,气体温度相对较低(980℃～1000℃)及窑尾过剩O_2存在的缘故。这一影响主要由生产过程中SO_3输入量过高和单位窑气体量过小而致。为减少熟料中的SO_3含量,本文通过分析、研究,推荐使用无硫燃料,同时在生料中掺加碳粉以增强对硫的分解能力。     

尾气净化

1.还原法回收硫(Beavon法) 流程:见上图。应用:把硫装置尾气净化以附合空气防污标准。原料:自克劳斯硫回收装置来的尾气。说明:在过程的第一步,克劳斯尾气中所有的硫化合物(SO_2,Sx,COS,CS_2)转化为H_2S。尾气和燃料气与空气的热燃烧产物混合,被加热到反应温度。如果尾气不含足够的H_2和CO把所有的SO_2和Sx还原为H_2S,应通入较少的空气进行燃烧。被加热的气体混合     

钙基脱硫剂用于冶炼烟气脱硫的模拟与实验

提出了一种应用钙基脱硫剂脱除冶炼烟道气中高浓度SO_2并回收硫单质的方法。通过热力学模拟多种硫化物与SO_2之间的反应,筛选得出硫化钙(Ca S)适合作为化学链脱硫技术的脱硫剂,它在400~650℃范围内可将SO_2还原为单质硫,生成的固相产物为Ca SO_4而非Ca O。通过固定床反应器内的脱硫实验,发现温度对脱硫率和硫单质回收率影响较大。在400~650℃范围内温度越高,脱硫率和硫单质回收率越大;当温度高于600℃时,脱硫率和硫单质回收率基本相等。提高空速,则会降低脱硫率和硫单质回收率,但两者的差值随空速增大逐渐减小。当烟气中SO2浓度小于1%时,脱硫率维持在99.8%基本不变;SO_2浓度升至3.45%后,平均脱硫率急剧下降至92.1%;SO_2浓度越高,平均脱硫率越低。硫单质回收率随SO_2浓度增大存在一最佳范围。在脱硫反应后期,粒径较大的脱硫剂颗粒脱硫性能较低。SEM照片表明了脱硫剂颗粒随反应温度的升高团聚现象更为明显,XRD表征证明了反应中SO_2气体被还原为升华硫颗粒。     

辐射化学与环境保护

<正> 怎样消除环境污染所造成的公害,早就成为各国的重大研究课题。近几年来,辐射化学在这方面取得了很大的成效,发展很快。一、燃烧废气的处理大气中的主要污染源是燃烧废气中的SO_2和NO_(XO)日本在1975年估计,当年石油消费量为33,000米~3,假定硫的平均含量为2%,那末就有600万吨硫燃烧后成为SO_2,以及在高温时生成NO_x 污染大气。虽然SO_2可以通过碱液吸收或活性炭吸附法除去,但是体系十分庞大。NO_x 至今尚无有效方法除去。而用辐     

熏磺燃硫炉的正常燃烧及管道堵塞分析

<正> 薰磺是骨胶生产中必不可少的工序,薰磺时所用的二氧化硫气体是燃硫炉产生的。硫燃烧生成二氧化硫的过程是氧与硫迅速地化合的过程,同时放出光和产生热量。用于此过程的氧由空气中获得,用于这种目的的空气,按重量百分比计算含有23.13％的氧,其余76.87％是氮,大气中除了氧、氮之外还有其它气体,一般来讲是可以忽略不计的, 在反应中,硫与氧生成亚硫酸酐即二氧化硫,在没有催化剂,如铂或五氧化二钒的参与下,直接生成三氧化硫的可能性是极小的,三氧化硫的含量不超过万分之三。下面是硫的燃烧化学反应方程式 S+O_2→SO_2+2211kcal/kg(s) 质量守恒定律告诉我们,反应物的总重量必须等于燃烧产物的总重量。这样,在硫的燃烧中,即32kg的硫和32kg的氧化合生     

煤将SO_2转化为硫

<正> 在发电、冶金和化工厂的废气中,一种从 SO_2获得元素硫的新方法,是用煤作还原剂,送进的烟道气预先提浓 SO_2 至20％左右(体积),出口的是可供市售的高纯度液态硫。使 SO_2转化为硫唯一需要的材料是煤。作为 SO_2的还原剂煤在蒸汽存在下发生作用,这是在较低操作温度下获得快反应速率的新途径。处理 SO_2的新技术为烟道气净化提供了新途径,它可直接应用于冶金,如返焰炉冶炼钢含有20％(体积)     

富氧燃烧烟气冷凝塔钠碱法脱硫过程SO_2和CO_2共吸收建模与实验研究

建立SO_2与CO_2共吸收到钠基溶液中的吸收速率模型,假设该模型中SO_2的水解反应为瞬间反应;关于CO_2水解反应存在两种假设:有限动力学假设和瞬间反应假设。由这两种方法计算分别获得SO_2的吸收速率并与完全预混气液反应器中的的动态实验进行对比。采用瞬间反应假设可以预测反应速率的趋势,绝对反应速率误差仍然较大。而采用有限动力学假设的模拟值与实验值在pH3吻合良好。CO_2对SO_2吸收速率的影响主要通过影响气相传质系数和相同pH下溶液总硫浓度产生。根据CO_2存在与否对SO_2吸收速率的影响,获得五个不同的相互作用pH的区间。pH11.42时,SO_2/N_2吸收速率大于SO_2/CO_2,主要由于气相传质系数影响;7.8pH11.42时,SO_2/N_2的吸收速率和SO_2/CO_2吸收速率相似,主要由于气相传质系数和溶液总硫影响抵消;5.41pH7.8时,SO_2/CO_2的吸收速率相对较高,主要由于溶液总硫影响更大;2.8pH5.41时,SO_2/CO_2的吸收速率相对较低,主要由于气相传质系数影响;pH2.8时,SO_2/N_2和SO_2/CO_2吸收速率相似,主要受液相传质的控制。模拟同时获得不同pH下溶液中碳和硫相关离子的转化规律和SO_2吸收速率的控制步骤,为富氧燃烧冷却塔同时脱硫设备的设计和运行提供参考。