双碳目标达成在铜冶炼企业中的探索

阳谷祥光铜业有限公司是工信部首批绿色工厂,第一批国家资源节约型、环境友好型试点企业,具有良好的社会效益和环境效益。为达成2030年碳达峰和2060年碳中和目标,祥光铜业系统规划碳中和行动方案,积极从战略规划及减碳目标分解、低碳技术应用、碳交易准备等方面入手,明确减碳方向并落实减碳目标。     

高性能炭/炭刹车盘的纤维分布与基体炭特性

炭/炭刹车盘是炭/炭(C/C)复合材料制成品中制造难度最大的一种,除了对其基体炭的结构有特殊要求外,炭纤维预制体的结构也是影响其使用性能的一个关键性因素.该文作者采用先进检测设备对一些高性能炭/炭刹车盘进行了详细的检测、分析.结果显示:高性能炭/炭刹车盘的预制体是由叠层厚度约为0.5 mm、重复单元为…60°/90°/60°/90°…的连续长炭纤维层和厚度约为0.5 mm的短纤维层经针刺而成,其针刺密度约为2.2 hole/mm2.该刹车盘的CVD炭为RL结构炭,并且炭纤维间结合紧密,炭刹车盘的石墨化度高达89.2%.     

含金属硅的碳砖材料固定碳含量的分析

采用不同方法测定了微孔碳砖、半石墨碳砖等碳素材料中的固定碳含量，结合对砖结构的分析，认为现有的分析标准与方法难以准确测定加有金属硅粉或碳化硅粉碳砖中的固定碳含量，因此在验收类似产品时，作为产品技术指标考核的固定碳含量难以准确测定。     

超低碳钢连铸保护渣的发展

分析了在连铸过程中超低碳钢铸坯表面渗碳和结晶器内钢液增碳的原因,总结了国内外在抑制超低碳钢增碳方面所做的研究工作,对于研究和开发超低碳钢连铸保护渣具有一定的指导意义。     

高温炭管炉工艺改造

分析采用新工艺提高炭管炉的寿命,改进炉体结构,采用新型耐火材料及保温材料,减少热损失,提高能量利用率.     

沉积温度和碳纳米管对CVD SiC涂层微观形貌的影响

以三氯甲基硅烷(CH3SiCl3)为前驱体,采用化学气相沉积法(Chemical vapor deposition,CVD),在原位生长有碳纳米管(Carbon nanotubes,CNTs)的C/C复合材料表面制备SiC涂层。用扫描电镜(SEM)和X射线能谱仪(EDS)观察和分析涂层微观形貌及成份。研究沉积温度(1 000~1 150℃)对SiC涂层的表面、截面以及SiC颗粒的微观形貌的影响。结果表明:在1 000℃下反应时,得到晶须状SiC;沉积温度为1 050℃时涂层平整、致密;沉积温度提高到1 100℃时,涂层粗糙,致密度下降;1 150℃下形成类似岛状组织,SiC颗粒团聚长大,涂层粗糙,并有很多裂纹和孔洞,致密度低。对涂层成份和断口形貌研究表明,基体和涂层之间有1个过渡区,SiC涂层和基体之间结合良好。     

关于我国开展有色金属行业碳标签认证的思考

“碳标签”是一种全面的碳排放管理系统，以标签的形式向顾客提供产品生命周期内所产生的碳数据，可直接影响顾客行动和企业生产决定。中国是世界最大的有色金属材料生产国和消费国，开展有色金属行业碳标签认证是实现绿色低碳发展、减少国际贸易碳壁垒的重要手段。探讨了我国有色金属行业碳标签认证的必要性和紧迫性，强调其对于实现绿色低碳发展的重要性。结合国内外产品的碳足迹数据及碳标签发展现状，提出了一系列建议，以期为我国有色金属行业碳标签认证工作提供参考，并为其未来发展提出展望。     

C/C复合材料抗氧化技术(Ⅱ)

讨论了C/C复合材料氧化的机制及其抗氧化途径的理论依据和具体方法;重点综述了涂层抗氧化的研究现状、制备方法、制备涂层的关键问题及典型的抗氧化涂层,指出该研究领域应加强的研究方向.     

超低碳电工钢碳的控制

超低碳电工钢连铸坯的含碳量（质量分数,下同）要求控制在≤０．００３％,关键在于ＲＨ真空脱碳时将碳降到０．００２％以下,然后在脱氧合金化、调温浇铸成坯的过程中,在各个环节采取低碳和超低碳材料及工艺手段防止钢水增碳。     

试样表面碳对红外吸收常规法测定钢中超低碳影响的研究

GB/T 20123-2006高频感应-红外吸收法（常规法）因表面碳影响,仅适用于钢中碳含量大于0.005%的测定,不能满足大生产过程中钢中超低碳测定的需求。研究表明：日常制取后直接测定的生产试样表面碳是吸附碳,标准样品试样表面碳除含吸附碳外,还含化合碳。国家标准GB/T 20126-2006（预热法）定值的标准样品事先预热冷却后用于常规法校正,可有效消除表面碳对钢中超低碳常规法测定的影响,使常规法能应用于超低碳钢日常测定。     

转炉冶炼低碳铝镇静钢时碳的控制

针对低碳铝镇静钢碳含量超标的问题,从钢包内衬、钢水成分及温度、炉渣成分等几方面分析了它们对钢水碳含量的影响,制定出控制钢水碳含量的措施。     

炼铁厂高炉碳平衡计算结果分析

针对1750高炉的高燃料消耗现状,通过高炉高温区热平衡和碳氧平衡结合的方法,细化高炉内碳分配情况,找出操作改进的方向。分析表明:1 750高炉煤粉燃烧不充分,高炉操作有较大潜力。     

铁矿石含碳球团中碳的气化反应速度对球团熔融的影响

 利用气化反应速度不同的焦炭和石墨作为还原剂,考察了铁矿石含碳球团在高温加热时还原铁的渗碳、熔融及球团结构的变化规律。根据研究的结果,得到以下结论：①碳的气化反应速度对铁的渗碳及熔融有重要影响;②气化反应速度较快的焦炭混合球团在1 350 ℃加热9 min时球心部首先出现熔融铁粒,而气化反应速度较慢的石墨混合球团在1 250 ℃加热9 min时在球团表面首先出现熔融铁粒;③反应中物料混合状态的变化以及反应后球团内部空洞的大小都受到碳的气化反应速度的影响。     

双碳背景下碳排放核算法及策略分析——以铜、铝行业为例

有色金属行业作为行业碳排放大户,其降碳减排任务意义重大,在阐述碳排放核算的方法、步骤的基础上,结合铜、铝行业,以铜冶炼企业A和电解铝厂B为例,分别对铜、铝企业的碳排放量进行核算。结果表明,铜冶炼企业A每年碳排放量规模为16.2万t,电解铝企业B年碳排放量为414.07万t,在双碳战略目标下,提出了针对铜、铝领域新能源产业升级和产能结构转移等降碳减排策略。     

中低碳锰铁中碳的来源和降碳途径

本文分析了中低碳锰铁中碳的主要来源，提出了降碳的两条主要途径，即提高硅锰合金的硅含量降碳和硅锰合金精炼降碳降磷．根据实验结果，提出了使用精炼的硅锰合金作还原剂，可以生产出低磷的优质锰铁合金，并提出了生产中低碳锰铁可以使用普通烧结矿．     

低碳级高碳铬铁生产工艺探讨

高碳铬铁的碳含量是在4.0%～10.0%区间内波动,控制含碳量是生产工艺的重要环节。在高碳铬铁生产中,通过对渣型的调整和冶炼反应环境的控制,形成了良好的精炼脱碳效果,使产品含碳量达到了目标值。     

提高重轨钢终点碳含量的实践

通过对炼钢工艺的改进,结合攀枝花钢钒有限公司炼钢厂现有条件,实践确定将转炉冶炼重轨钢终点碳含量提高到0．1％～0．2％的范围可行,结果表明钢水终点磷、氧含量大幅降低,终点碳质量分数提高到0．145％,终点磷质量分数降低到0．006％,可以满足钢厂生产高品质重轨钢的需要。     

非脱磷铁水在210t转炉高拉碳法冶炼高碳钢的生产工艺研究及实践

采用前期双渣法、高拉补吹法在210 t转炉上开展了高拉碳法冶炼高碳钢的大工业试验,出钢碳质量分数为0.04%~0.07%。对于非脱磷铁水冶炼高碳钢,脱磷是高碳出钢的关键环节。试验结果表明:前期双渣法5 min内可将铁水中磷的质量分数由0.078%~0.094%降至0.027%~0.038%;高拉补吹法在碳的质量分数为0.8%~1.1%时拉碳,钢水中磷的质量分数为0.014%~0.023%;这2种方法出钢钢水磷含量低,出钢后钢水回磷少,可以实现出钢时碳的质量分数为0.4%~0.7%,满足成品磷的质量分数小于0.015%。高碳条件下炉渣的高氧化性利于钢中磷的去除,实现高碳出钢。高拉碳法工业应用后,高碳钢平均出钢碳的质量分数由原来的0.22%提高到0.40%左右,钢中全氧的质量分数平均降低1.6×10-6,氮的质量分数平均降低5.1×10-6。     

C/C复合材料SiC涂层裂纹形貌及分布的研究

由于涂层与C/C复合材料之间热膨胀系数不匹配,当冷却至室温时在高温下制备的抗氧化涂层会产生裂纹,为分析涂层裂纹的组态,通过在碳毡和真空穿刺两种C/C复合材料基体上制备单层、双层SiC涂层来研究涂层裂纹的形貌及分布.利用金相显微镜和扫描电镜观察两种涂层裂纹的形貌和分布,解释了裂纹与涂层所受热应力及基体原有缺陷的关系,利用XRD分析了单层和双层涂层的成分,说明了不同类型SiC结构与涂层裂纹之间的联系.结果表明涂层裂纹分布及裂纹宽度与基体纤维方向有关;随着涂层厚度增大,微裂纹数量减少;基体原有缺陷会导致涂层产生穿透性裂纹.     

连铸工艺参数对高碳钢小方坯内部质量的影响

研究了连铸工艺参数对于高碳钢小方坯内部质量的影响,结果表明,结晶器电磁搅拌强度增加,高碳钢小方坯中心碳偏析减小,但坯壳内的负偏析加重。在结晶器电磁搅拌条件下,随着二冷比水量增大,中心碳偏析减小;随拉速、中间包钢水过热度和钢中碳含量增加,中心碳偏析加重。