进口铝土矿的拜耳法溶出工艺研究

我国铝工业的高速发展对铝土矿的需求急剧增加,致使我国铝土矿资源日趋匮乏,为保证我国铝工业的可持续发展,逐年加大了国外进口铝土矿的使用.国内某企业在现有拜耳法系统中对国外进口铝土矿生产氧化铝进行了试验研究.本文分析了此进口铝土矿的溶出苛性碱浓度、溶出矿浆分子比、赤泥铝硅比、溶出率等工艺技术参数,为进口铝土矿的有效使用积累...     

贵州修文铝土矿拜耳法溶出氧化铝试验研究

根据贵州修文铝土矿的特点,研究了用拜耳法直接高压溶出氧化铝。试验结果表明:原矿磨细至-75μm占80%以上,控制配料分子比为1.5,循环母液苛性碱质量浓度240 g/L,石灰用量为铝土矿质量的11%,在260℃下溶出60 min,氧化铝的实际溶出率为89.80%,溶出液苛性比为1.37。     

国内外铝土矿拜耳法氧化铝溶出对比分析

铝土矿的溶出是拜耳法氧化铝生产中最重要工序之一,不同类型铝土矿需采用不同的溶出工艺。随着国内优质铝土矿储量日益降低,国外进口铝土矿的使用占比越来越大。本文通过对铝土矿平均化学成分及铝土矿管道化矿浆固相铝硅比、苛性碱浓度、溶出分子比、溶出赤泥铝硅比、溶出效率及氧化铝单耗的对比分析可知,进口铝土矿的管道化矿浆固相铝硅比、溶出赤泥的铝硅比、实际溶出率及单耗方面高于国产铝土矿;而在管道化溶出矿浆苛性碱浓度与溶出矿浆分子比方面低于国产铝土矿。     

几内亚某铝土矿拜耳法溶出氧化铝试验研究

我国优质铝土矿资源匮乏,每年需要向国外大量进口铝土矿资源。随着国内氧化铝厂技改的进程逐渐推进,更多企业参与到了进口铝土矿市场中。针对几内亚某地三水铝石型铝土矿的矿物特性,采用拜耳法溶出工艺对其进行了溶出试验研究。结果表明：该铝土矿在溶出温度为145℃、溶出时间60 min、石灰加入量1%、循环母液苛性碱浓度200 g/L的溶出条件下获得最佳溶出效果,氧化铝的相对溶出率达到87.61%。     

拜耳法铝土矿溶出过程节能措施

摘要：综述了国内现有溶出技术的节能工艺。对高压溶出、彼施涅技术溶出器、管道化——停留罐溶出技术各自的节能方式进行对比。并对存在的潜在的节能途径作出了预测。     

再论拜耳法氧化铝锂论溶出率及其公式

根据溶出不同类型铝土矿的溶出赤泥矿物相组成不同，阐明了氧化铝理论溶出的基本概念和本质含义，并评述了不同类型铝土矿的氧化铝理论溶出率的相应表达式。阐明了氧化铝的理论溶出率不仅决定于铝土矿的类型，而且还决定于溶出条件。     

再论拜耳法氧化铝理论溶出率及其公式

根据溶出不同类型铝土矿的溶出赤泥矿物相组成不同,阐明了氧化铝理论溶出率的基本概念和本质含义,并评述了不同类型铝土矿的氧化铝理论溶出率的相应表达式。阐明了氧化铝的理论溶出率不仅决定于铝土矿的类型,而且还决定于溶出条件。     

铝硅比对中低品位铝土矿拜耳法溶出技术经济指标的影响

以中低品位的一水硬铝型铝土矿为原料,模拟生产现场工艺条件进行拜耳法溶出试验,分析矿石铝硅比(A/S)对溶出技术经济指标的影响。结果表明,A/S降低对氧化铝溶出率、赤泥产出率、碱耗以及矿耗等技术经济指标的影响较大,矿石A/S在4~7时,A/S降低1,氧化铝溶出率降低约3~5个百分点,每吨矿石赤泥产出率增加约0.05t,每吨氧化铝碱耗约增加14.21kg,矿耗约升高0.13t。     

K+对拜耳法溶出过程中含钾铝土矿反应行为的影响

用不同K~+浓度的铝酸钠溶液进行了含钾铝土矿的拜耳法溶出试验和溶液脱硅试验。结果表明,在30.19～301.94g/L内,溶液中K~+浓度的变化对氧化铝溶出率和溶出赤泥N/S的影响较小;随着溶液中K~+浓度的升高,铝土矿中K_2O的表观溶出率显著降低,但无法完全阻止K元素在溶出过程中进入溶液。在溶液中K~+浓度≤155.28g/L条件下,K~+取代Na~+进入钠硅渣晶格的难度大,工厂溶液中K~+的平衡浓度预计会远高于当前的水平。应用含钾铝土矿生产的企业必须采取除钾工艺措施才能有效控制生产系统中钾含量的升高。     

贵州铝土矿最佳溶出条件的研究

作者较全面地研究了溶出温度、苛性碱浓度及石灰添加量等因素对贵州铝土矿溶出过程的综合影响。采用三因子二次回归正交设计方案进行了实验,建立了溶出过程的数学模型。     

低温拜耳法赤泥高温溶出行为

赤泥是氧化铝生产过程中排放的强碱性固体废物,尤其对于三水铝石矿低温拜耳法产生的赤泥,其中含有大量的Al₂O₃未被溶出,造成资源的极大浪费。以低温拜耳法赤泥为原料,通过高温溶出回收其中的Al₂O₃,系统研究了石灰添加量、循环母液苛碱浓度、溶出温度、固含、溶出时间对Al₂O₃溶出性能的影响规律,获得了溶出过程中物相转变机理和溶出动力学。结果表明：低温拜耳法赤泥高温溶出过程中,Al₂O₃溶出率随苛碱浓度、溶出温度、时间的增加而增加,随着石灰添加量和固含的增加而降低。推荐Al₂O₃的溶出条件为：固含500 g/L、苛碱浓度210 g/L、溶出温度270℃、溶出时间60 min、溶出过程不添加石灰,在此条件下Al₂O₃溶出率为50.36%,溶出液硅量指数为260。Al₂O₃溶出过程受内扩散控制...     

煤下铝土矿焙烧碱浸脱硅及精矿溶出试验

对煤下铝土矿进行了焙烧、碱浸脱硅和精矿溶出试验。在970～1 020℃焙烧10 min后,焙烧矿中的C_T可降低至0.03%以下,S_T可降低至0.20%以下;焙烧矿经过碱浸脱硅后,精矿A/S提高到10.02～11.25,脱硅过程氧化铝回收率大于98%。在溶出温度265℃、铝酸钠溶液Na₂O_K=236 g/L、石灰添加量12%、溶出液α_K=1.45左右、溶出时间60 min的条件下,精矿的氧化铝溶出率达到83.94%～85.04%,相对溶出率达到92.13%～94.46%。溶出赤泥中的Na₂O含量低于1%,为赤泥安全堆存和综合利用创造了良好的基础条件。     

拜耳法生产氧化铝溶出工艺CAD软件系统的开发

基于Visual C++开发平台,以拜耳法生产氧化铝溶出工艺的热工水力计算过程为基础,完成CAD软件系统的开发,为工程设计人员提供了一个高效、准确的计算机辅助设计软件。     

高压水化法下高钛铝土矿的溶出性能

采用单因素及正交试验方法研究了高压水化条件下溶出温度、粒度、搅拌强度以及石灰添加量对高钛铝土矿中Al_2O_3及TiO_2溶出率的影响。结果表明,影响氧化铝溶出率的因素从大到小依次为温度、石灰添加量、搅拌强度、粒度。在下述最佳溶出条件下,Al_2O_3和TiO_2实际溶出率分别为86.52%和5.708%:粒度0.045~0.074 mm、石灰添加量8%、溶出温度290℃、搅拌速度8r/min、溶出时间45min。     

高硫铝土矿优化溶出过程复合脱硫

将氧化锌和铝酸钡混合研磨后作为复合脱硫剂,在优化溶出工艺基础上,考察矿石硫含量、脱硫剂配比及添加量对氧化铝与硫溶出率的影响。结果表明,硫溶出率随矿石中硫含量增加而显著增加,复合脱硫剂有利于提高氧化铝的溶出效果;氧化锌起到主要脱硫作用,而铝酸钡起到脱碳的作用,脱硫效果不明显。对于硫含量为1.1%的矿石,添加10%理论量的氧化锌时,硫溶出率从原矿的18.4%降低为11.15%,同时添加100%理论量的铝酸钡,硫的溶出率仅降低到9.71%;当添加理论量14%氧化锌和40%铝酸钡时,硫溶出率可降至9.65%。     

氧化铝生产中工业循环碱液选精矿溶出工艺研究

氧化铝生产中,针对选矿拜耳法选精矿溶出赤泥的A／S,特别是N／S居高不下的现状,用工业循环碱液在3L无机盐熔盐加热高压釜中对影响选精矿溶出效果的诸因素进行了系统研究。结果表明,选精矿拜耳法溶出的最佳工艺条件为：溶出温度260℃,溶出时间60min,配料[[C／S]]=2．0,配料αK=1．50,进料苛性碱Na2OK质量浓度200～210g／L。在此条件下,选精矿的溶出赤泥A／S降为1．55,赤泥中水化石榴石SiO2饱和系数降为1．0,赤泥的N／S存0．15以下。     

高硫铝土矿粗粒径焙烧脱硫及其溶出性能

分别对盘磨(粒径830μm占75%)和球磨(粒径75μm占85%)的一水硬铝石型高硫铝土矿进行焙烧脱硫处理,并与原矿进行溶出对比试验研究。结果表明,在700℃焙烧30min后,盘磨矿与球磨矿的硫含量分别从2.33%降至0.68%与0.64%,可以满足氧化铝生产工艺要求。当溶出条件为苛碱浓度245g/L、溶出温度260℃、石灰添加量8%、溶出时间60min时,焙烧矿氧化铝的溶出率提高了3.0~4.5个百分点。     

高硫铝土矿优化溶出工艺研究

采用正交试验研究高硫铝土矿的溶出性能,获得氧化铝与硫溶出率的回归方程,进而采用单因素试验方法,对高硫矿进行溶出工艺优化。结果表明,温度是影响矿石溶出性能的重要因素,但在低于260℃时,硫溶出率的提升更为明显;氧化铝溶出率随苛碱浓度的提高而提高、硫溶出率呈下降趋势;时间与石灰量对矿石溶出性能的影响不明显。获得"低温高碱"的优化溶出工艺为:温度250℃、碱浓度255g/L、时间70min、石灰添加量6%,氧化铝相对溶出率达到95%,硫溶出率低于26%,与回归方程的预测结果吻合度较高。此工艺适于处理硫含量低于1.47%的高硫铝土矿。