AOD炉的高效化冶炼模型

 以往的AOD炉高效化冶炼研究往往通过提高供氧强度,优化转炉的炉容比,提高终点命中率等技术缩短冶炼周期,需要充分利用现有的设备,优化炉料结构和供氧制度,对生产工艺参数进行优化,充分利用这些物理热和化学热,实现AOD炉的高效化冶炼。开发了AOD炉高效化冶炼模型,在AOD炉物料平衡和能量平衡的基础上,结合AOD炉冶炼的工艺特征,建立AOD炉耗氧量和冶炼周期模型,分析了AOD炉冶炼周期随着铁水比和废钢比的变化趋势,得出冶炼周期最短时的炉料结构。结果表明：电炉不锈钢母液加铁水冶炼时,冶炼周期随着铁水比的增加而增加。电炉不锈钢母液加废钢冶炼时,冶炼周期随着废钢比的增加而增加。铁水加废钢冶炼时,冶炼周期随着废钢比的增加而延长。以硅铁为发热剂比以碳粉为发热剂冶炼周期短。     

铝镇静钢浇余渣在AOD炉冶炼的应用

介绍了AOD炉冶炼不锈钢的工艺特点,阐述了冶炼过程中导致渣料、还原剂消耗量大的根源。以降低AOD炉物料消耗为目的,利用铝镇静钢浇余渣高熔点、低碱度的特点,通过调整冶炼工艺和工业试验,将铝镇静钢浇余渣应用到AOD炉冶炼不锈钢过程中。试验表明:将铝镇静钢浇余渣加在AOD炉还原期能够替换部分石灰,有效地解决了AOD炉冶炼过程热量不足导致Cr元素高氧化的问题;通过数据分析和对比得出最佳使用量为20~30 kg/t,由此可降低石灰10~15 kg/t、硅铁4~6 kg/t、萤石3~5 kg/t,吨钢成本降低约35元,工序能耗大幅下降。     

宝钢不锈钢AOD炉侧吹工艺优化

通过对AOD炉冶炼不锈钢冶金过程进行动力学分析和数学模拟,阐述了AOD炉脱碳保铬过程的基本特征。根据AOD炉脱碳保铬时的临界碳含量,调整了宝钢不锈钢AOD炉的侧吹工艺,结果表明,AOD炉氧气利用率和铬元素收得率均有较为显著的改善。     

氧化钼直接合金化冶炼316L不锈钢的理论分析及工业试验

 基于将氧化钼代替钼铁加入AOD炉中生产316L不锈钢的新思路,分析了AOD炉熔池中主要元素还原氧化钼的热力学和氧化钼还原机理并推导出其还原速率公式,讨论了AOD炉冶炼过程中氧化钼加入方式,介绍了将氧化钼置于AOD炉中冶炼316L不锈钢钢液的工业实践。结果表明：氧化钼在AOD中有很好的还原条件,在加入AOD炉后的半小时之内能够完全还原;氧化钼应该以复合球团（氧化钼、还原剂和抑制剂混合造球）的形式加入AOD炉中,保证冶炼正常进行的同时最大限度提高钼资源的利用效率。实际生产状况良好,达到了预期的效果。     

缩短AOD炉处理0Cr13C不锈钢的冶炼周期

针对邢钢在铁水预处理＋AOD炉＋LF炉＋连铸机生产0Cr13C不锈钢过程中AOD炉的冶炼周期远大于连铸机浇钢和脱磷站的处理时间,导致整个不锈钢生产线的生产效率受到限制这个问题进行研究。研究入炉冷钢比例、高碳铬铁硅质量分数对AOD炉提枪碳质量分数、提枪温度以及冶炼周期的影响。研究得出,降低AOD炉0Cr13C冶炼周期的思路主要是控制提枪碳质量分数;包含成本在内,当入炉高碳铬铁硅质量分数不小于3.0%、废钢加入量为3.0~3.5t时,可以缩短AOD炉0Cr13C的冶炼周期到77min附近,提枪温度和提枪碳质量分数分别为1682℃和0.49%,并且炉龄和物料消耗等综合指标较好。     

运用最小二乘法,建立AOD炉工艺参数及合金成分对还原期增氮影响的数学模型

在AOD炉中冶炼铬锰氮奥氏体不锈钢,通过对不同的冶炼控制工艺参数和不同的合金成分在实际生产中对还原期增氮后影响氮含量的不同情况,运用最小二乘法来进行数理统计分析,建立起符合本企业AOD炉冶炼该钢种的增氮工艺参数控制的数学模型.     

304不锈钢AOD冶炼过程脱碳保铬和铬烧损的研究

针对AOD+LF二步法冶炼304不锈钢冶炼过程,通过分析AOD炉精炼不锈钢脱碳保铬机理,结合75t AOD工业生产数据,建立了冶炼过程中钢液成分、温度和一氧化碳分压三者之间的定量关系,同时分析冶炼过程各阶段的渣成分,研究不同温度和吹气模式下钢液铬烧损情况,提出了优化304不锈钢AOD生产的措施,最终实现钢水窄成分与高效...     

采用海绵钛替代钛铁制备含钛钢的AOD炉冶炼实践

基于现有生产线条件,提出了采用AOD炉用海绵钛替换钛铁冶炼含钛钢炉内合金化的方案,通过试验海绵钛收得率比钛铁收得率提高7%左右,减少了AOD合金加入量,可以降低AOD炉氧化终点温度30℃左右,进而减少了高温对耐材的侵蚀。     

AOD炉气路过程控制

氢氧精炼炉(以下简称AOD炉)是近十多年来在我国发展起来的一种不锈钢冶炼方法。它以冶炼成本低,钢的纯度高等优点被冶金、机械制造等行业所重视并推广应用。由于AOD炉特殊的工艺要求,采用微机进行自动控制便成为冶炼过程的重要环节。     

太钢180吨AOD炉创国内大型AOD炉炉龄最好水平

2007年3月23日，太钢二钢厂180tAOD炉炉龄突破150次，创造了国内大型AOD炉炉龄的最好水平。AOD炉炉龄作为冶炼不锈钢的一个象征性指标，是一个企业管理水平、冶炼水平等综合能力的具体反映，新炼钢180tAOD炉作为世界最大的不锈钢冶炼炉，     

PLC定时器在逻辑运算中的应用

以AOD炉冶炼不锈钢为背景,介绍了相关工艺要求,以及利用PLC程序中的定时器巧妙完成“出钢结束”逻辑判断的方法。     

AOD低成本冶炼0Crl3C不锈钢双渣工艺实践

针对邢钢一步法(脱磷站+60 t AOD +60 t LF)生产0Crl3C不锈钢过程中将AOD单渣操作改为双渣操作,以期降低脱碳期石灰加入量,并釆用一次还原后补加石灰,来保证终渣质量,降低不锈钢整体冶炼成本。试验得出:AOD单渣变双渣操作后对于碳含量要求严格的低碳0Crl3C钢,后续炉渣变化对增碳产生的影响较小,并且前期渣量明显减少, 石灰、萤石及硅铁每炉分别少用1.003 ~ 1.387 t、0.332 ~ 0.411t及0.106 ~ 0.177t,吨钢成本 下降 37.48 -44.48 元。     

多位一体不锈钢冶炼在太钢的生产与实践

通过分析太钢不锈钢原料铬镍生铁、高碳铬铁、铁水等的特性以及研究了原料中Si、C元素优化使用,采用中频炉、电弧炉、转炉、AOD等工序进行多种组合,开发了300系、400系钢种多条不同组合的不锈钢工艺路线,形成了多位一体不锈钢生产工艺。生产实践表明,400系不锈钢采用180 t转炉脱磷铁水+50 t中频炉熔化高碳铬铁预熔液兑入AOD冶炼的工艺,铬收得率提高2.47%,硅铁消耗降低5.5 kg/t,石灰消耗降低10 kg/t,300系不锈钢采用160 t电弧炉+2×50 t中频炉熔化预熔液兑入AOD冶炼工艺,铬收得率提高2.2%,电极消耗降低1.8 kg/t,大幅降低了冶炼成本。     

不锈钢渣资源化研究现状

不锈钢渣是不锈钢生产过程中产生的有毒废渣,包括初炼渣和精炼渣,其特殊性在于其含有水溶性致癌物质Cr6+,并且在渣的堆放过程中一直持续着Cr3+向Cr6+的转化,严重污染环境。介绍了高温硅铁熔融还原法、湿法及固化法对不锈钢渣脱毒原理,分析了不锈钢渣在烧结、返回炼钢、制备微晶玻璃及烧制水泥等方面的资源化利用现状。     

大尺寸夹杂物对12MDV6铸件冲击性能的影响

以实际生产过程中12MDV6铸件冲击性能不稳定为背景,研究了大尺寸夹杂物对于12MDV6铸件冲击性能的影响。通过研究12MDV6铸件在冶炼全流程中夹杂物的变化过程,利用扫描电镜对夹杂物的特征进行分析,得出大尺寸夹杂物的产生位置,并提出改进工艺。结果表明,大尺寸的氧化物夹杂(Ca-Al-O+MgO、Al-O、Mg-Al-O)是导致12MDV6铸件冲击性能不合格的主要原因,夹杂物主要在AOD冶炼过程中生成。Al合金的大量添加来弥补AOD过程中的温度不足是导致大尺寸氧化物夹杂产生的直接原因。工艺改进方案主要包括减少AOD过程Al合金的添加量、提高电炉冶炼出钢时碳和硅元素的质量分数,以此弥补AOD冶炼过程中温度的降低。工艺改进后,铸件的冲击功在180 J以上,完全满足用户需求,实现了高效生产。     

Development of Intensified Technologies of Vanadium-Bearing Titanomagnetite Smelting

It was very difficult for the smelting of vanadium-bearing titanomagnetite by blast furnace because the content of TiO2 of blast furnace slag could amount to 20%-25%.After long term development and continuous improvement,special intensified smelting technologies for vanadium-bearing titanomagnetite by blast furnace were obtained and improved gradually.With the improvement of beneficiated material level and equipment level,smelting intensity has been increased gradually and the highest comprehensive smelting...     

400系易切削不锈钢硫铁加入方式优化

邢钢一步法(脱磷站+60t AOD+60t LF)生产400系易切削不锈钢过程中,前期采用硫铁全部在AOD出钢时加入配[S],AOD出钢至上机浇铸过程中钢渣碱度始终处于低碱度范围(R=1.40～1.95),硫铁消耗较大,钢液氧含量偏高,随着冶炼炉数的增加,炉衬侵蚀严重,影响AOD炉龄和钢坯质量,且钢渣较长时间处于低碱度状态,极易造成钢中[C]含量的上升(尤其是430F、430FR低碳类钢种),很难实现多炉连浇。后期通过优化硫铁加入方式,在LF后期加硫铁,AOD炉渣碱度2.0～2.3,LF炉渣碱度1.6～2.0,缩短低碱度渣处理时间,降低[S]损耗和钢液氧含量及对炉衬侵蚀。使易切削不锈钢[S]的收得率由62%提高到75%,吨钢硫铁消耗下降2.12 kg,铸坯皮下气泡等缺陷得到控制。     

Theoretical and experimental research of molybdenum oxide alloying for 316L stainless steel smelting process

Thermodynamic studies were carried out to investigate the effects of temperature, molten metal composition on the relationship among MoO3, CaMoO4 and ??Fe??, ??Mn??, ??C??, ??Si??, ??Cr?? during the AOD remelting process. The calculated results show that MoO3 and CaMoO4 can easily be reduced by its reactions with active alloying elements during the refining process of 316L stainless steel. First of all, the feasibility of molybdenum oxide alloying for 316L stainless steel smelting was proved theoretically. Then an industrial test of 316L stainless steel alloyed with molybdenum oxide was performed in a 180t AOD furnace. The results show that the molybdenum oxide has no influence on composition of inclusions in the steel and quality of the cold rolling plate. Above all, molybdenum oxide used as alloying material during AOD of 316L stainless steel is applied in TISCO factory, which can relieve the environmental contamination burden from ferro- molybdenum alloying during the AOD process.