二冷喷淋强度对连铸坯凝固组织的影响

 推导了连铸过程中二冷喷淋强度与连铸参数之间的关系,比较了喷淋强度对2种断面连铸坯凝固组织的影响。结果表明,喷淋强度能更精确地反映铸坯凝固组织与冷却参数间的关系;铸坯表面的枝晶间距为20 μm左右,而中心区为200～350 μm;距表面相同距离,对角线区的枝晶比横向细小。喷淋强度相近时铸坯的凝固规律为：200 mm×200 mm断面中心区组织较细小,150 mm×150 mm断面近中心区组织较细小。从铸坯表面到中心整体上符合凝固曲线左侧规律,但断面大于200 mm×200 mm的连铸坯,中心和近中心区凝固时符合凝固曲线右侧规律。     

三明钢铁厂小方坯连铸生产超过设计能力

福建省三明钢铁厂小方坯连铸机,于1983年4月建成投产。连铸机为弧型5.25m,三机三流型,由西德德马克公司提供70%的主体设备,余由三钢自己组织国内配套。设计铸坯断面为150×150mm、120×120mm 和70×70mm,目前主要生产150×150mm 和120×120mm 的铸坯,设计年产铸坯能力15万 t。投产两年来,由于厂领导对建设、生产技术准备和组织正常生产均十分重视,操作严格认真,生产稳定,铸坯产量持续上升,1983年、1984年连铸坯产量达到4.5     

连铸生产20^#钢方坯的实践

介绍了湘潭钢铁公司二炼钢厂连铸生产供轧制无缝钢管用的150mm×150mm断面20＃钢连铸坯的试生产及批量生产的情况，对钢水质量、温度、拉坯速度、冷却配水制度等对铸坯质量的影响情况进行了分析与总结．并据此提出了质量控制措施。     

320 mm×410 mm断面重轨钢连铸坯宏观偏析控制关键技术

为控制大断面生产重轨钢连铸坯碳偏析指数和中心偏析,开展了电磁搅拌、提高轻压下总量、过热度与拉速匹配技术研究,形成了攀钢320 mm×410 mm大方坯连铸重轨钢偏析控制关键技术。确定了该断面生产重轨钢的最佳连铸工艺参数为:结晶器电搅电流强度600 A、2.4 Hz,凝固末端电搅电流强度330 A、7 Hz,轻压下总压下量9~12 mm,过热度控制在20~35℃、拉速控制在0.70~0.72 m/min。生产的重轨钢连铸坯中心等轴晶率平均为41.2%,连铸坯中心偏析≤0.5级的比例达到85%,断面碳偏析指数控制在0.95~1.07,连铸坯质量较好,生产的钢轨质量满足标准要求。     

减少连铸坯表面氧化铁皮生成的工艺实践

针对陕钢集团汉中钢铁有限责任公司165 mm×165 mm方坯生产过程中表面氧化铁皮多的现状,结合铸坯表面氧化铁皮生成机理分析,以控制铸坯冷却和表面温度为目标,以优化连铸生产一次、二次冷却为生产实践重点,同时对影响铸坯冷却效果的钢水过热度、拉速、结晶器保护渣性能等方面进行控制和优化。经不断改进、优化,两台连铸机氧化铁皮的生成量逐步减少,效果良好。     

连铸板坯二冷高温区传热均匀性研究与优化

在板坯连铸过程中,二冷区传热的均匀性对铸坯表面与内部质量均有重要的影响.首先对国内某钢厂二冷各区的喷嘴进行了喷淋性能测试,根据各冷却区喷嘴的布局及2 000 mm×250 mm断面包晶桥梁钢板坯连铸生产过程的各区水量分布,建立了铸坯三维凝固传热有限元计算模型,模拟分析了铸坯在二冷区内的动态凝固传热行为.在此基础上,优化...     

SWRH82B铸坯表面裂纹控制研究

介绍针对柳钢生产断面尺寸165 mm×165 mm的SWRH82B连铸方坯时的角部裂纹,实施的优化二次冷却配水参数、结晶器足辊喷嘴布置等措施,及其取得的效果。     

60Si2Mn弹簧钢连铸方坯生产实践

武钢襄阳重材以废钢为原料,采用电弧炉→LF精炼→150 mm×150 mm方坯连铸机流程成功生产出60Si2Mn弹簧钢坯。通过采取入炉废钢质量控制、电弧炉和LF炉冶炼工艺控制、连铸浇注工艺控制以及连铸坯堆冷精整等措施,生产的60Si2Mn连铸坯各项质量满足GB/T 1222—2016要求。     

提高Q345B钢板探伤合格率的工艺措施

针对南阳汉冶特钢有限公司250mm×1 650mm断面连铸坯生产的低合金Q345B钢板探伤不合格现象,通过对不合格钢板取样进行电镜检测分析,得出中心锰偏析、硫化锰夹杂、氧化铝夹杂是导致探伤不合格的主要原因。通过优化成分来降低钢中锰元素质量分数、提高钢水洁净度、降低钢水硫质量分数、优化连铸二冷制度、严控铸机开口度等措施,铸坯中心偏析得到了改善,轧后钢板探伤质量合格率得到了提高。     

末端电磁搅拌对弹簧钢连铸坯内部质量的影响

 55SiCrA弹簧钢连铸坯容易出现内部质量问题,合理的末端电磁搅拌(F-EMS)能有效地改善连铸坯内部质量,但不合理的末端电磁搅拌会对连铸坯内部质量无改善作用甚至造成内部质量下降。为了提高连铸坯内部质量,得出最优末端电磁搅拌方案,研究了末端电磁搅拌参数对断面尺寸为150 mm×150 mm的55SiCrA弹簧钢连铸坯内部质量的影响。通过建立连铸过程凝固传热模型分析现行工艺下铸坯的凝固情况,确定末端电磁搅拌的位置为距弯月面8.45～8.73 m处。在测定末端电磁搅拌下连铸坯中心磁感应强度的基础上,对电流与频率进行匹配研究,并开展相应的工业试验。结果表明,在采用末端电磁搅拌参数为300 A/8 Hz时,55SiCrA弹簧钢的中心碳偏析平均值达到1.007,连铸坯中心缩孔改善,中心等轴晶率提高,连铸坯综合质量最好。     

60 t BOF-LF(VD)-150 mm×150mm连铸生产GCr15轴承钢的工艺实践

济源钢铁公司采用60 t顶底复吹转炉高拉碳操作法,控制转炉终点[C]0.08%～0.20%,出钢过程钢包底吹氩并加铝铁脱氧,LF采用CaO-Al₂O₃-SiO₂高碱度渣精炼,连铸钢水过热度20～30℃,M+F电磁搅拌,全程吹氩保护浇铸,铸坯堆垛缓冷工艺生产150 mm×150 mm GCr15轴承钢铸坯。实践表明,GCr15轴承钢的氧含量为（6.3～11.9）×10^-6,平均氧含量为9×10^-6,连铸坯的低倍组织良好。     

安钢帘线钢LX70A的研制开发

介绍了安钢帘线钢LX70A的研制开发过程,其生产工艺流程为：100 t转炉—100 t LF—R8×150 mm×150 mm方坯连铸机—高速线材轧机控制轧制。通过采用高拉碳、优化精炼和连铸工艺等技术措施,以较少的工序、较低的成本成功开发出帘线用钢LX70A,取得了良好的使用效果。     

结晶器电磁搅拌对60钢铸坯质量的影响

对60钢(0.57%～0.62%C)采用结晶器电磁搅拌工艺前后的150 mm×150 mm铸坯质量进行了系统研究,并优化了电磁搅拌工艺。结果表明,采用较强结晶器电磁搅拌强度(250 A)、低过热度(≤250℃)浇铸工艺能显著改善铸坯质量,60钢铸坯中心等轴晶面积比率由平均27.65%增加到52.58%,中心碳偏析指数由1.07降至1.01,铸坯夹杂物含量和尺寸明显减少,钢水中的氧化物夹杂得到有效去除。     

60t BOF-LF-VD-CC流程生产齿轮钢20CrMnTiH的工艺实践

济源钢铁公司生产齿轮钢20CrMnTiH的工艺路线为60 t顶底复吹转炉-LF(VD)-150mm×150mm方坯连铸工艺。通过控制转炉终点[C]≥0.08%,钢包进行硅钙钡-铝铁-铝粒复合脱氧,LF采用SiO₂-Al₂O₃-CaO渣系精炼,LF精炼时喂Ti-Fe线微调钢中Ti成分,VD真空处理后≥15min软吹,中间包液面自动控制,全保护浇铸、M-EMS和F-EMS电磁搅拌,使齿轮钢20CrMnTiH成品成分(%)为:0.19～0.21C、0.23～0.27Si、0.86～0.90Mn、1.11～1.15Cr、0.057～0.063Ti、≤0.020P、≤0.010S,钢中全氧含量为(5.6～19.3)×10^-6,氮含量为(40.6～65.2)×10^-6,各项检验指标达到标准要求,Φ32～40 mm钢材的J9 HRC值为34.42～39.10,△HRC≤6。     

硬线钢60#～70#的冶炼开发与生产实践

介绍了水钢炼钢厂采用复吹转炉冶炼、LF炉精炼、150mm×150mm方坯连铸机生产硬线用钢坯的工艺控制及质量情况。     

150t 顶底复吹转炉-150 t钢包炉生产60Si2Mn(A) 弹簧钢的 工艺和质量

采用150 t顶底复吹转炉-150 t LF精炼(加铝1．2 kg／t、钡合金1．0 kg／t、Ar气搅拌、喂SiCa线)-165 mm×165 mm方坯连铸机生产60Si2Mn(A)弹簧钢。LF末期钢中氧含量为(15～25)×10^-6,残余铝含量0．020％-0．030％。铸坯的低倍组织、二次枝晶间距和电解夹杂物分析结果表明,铸坯的组织致密;钢中大部分夹杂物为尺寸≤20μm的颗粒状SiO₂、球形(Mn,Fe)O·SiO₂和MnS,说明钡合金的使用,有利于降低钢中氧含量和改变夹杂物的形态。     

N含量对硼钢35MnB末端淬火性能的影响

35MnB钢由40 t EAF-LF-VD-180 mm×180 mm连铸的电弧炉流程和100 t BOF-LF-RH-200 mm×200mm连铸转炉流程冶炼。35MnB钢技术协议要求J19 HRC值为33～41。试验结果表明,电弧炉流程生产的35MnB钢J19HRC值为25～28,转炉流程生产的35MnB钢末端淬火试验J19HRC值为36～41。对比分析了电弧炉流程和转炉流程生产的35MnB钢的末端淬火性能。分析得出,电弧炉流程生产的35MnB钢中的平均N含量高达(80～90)×10^-6、转炉流程为(45～50)×10^-6,电炉钢中高N含量影响了B对提高钢材淬透性的作用,为了保证钢材末端淬火性能,应控制钢中N含量≤50×10^-6。     

HSn70—1合金挤压工艺及其挤制品常见缺陷研究

通过传统的热挤压工艺,在16MN挤压机上进行HSn70—1合金铸锭（Ф165×300mm）挤压冷凝管管坯（Ф72×6mm）试验。试验中采用了不同的挤压方法对HSn70—1合金铸锭进行挤压,并探讨了各挤压方法及工艺参数对HSn70—1合金挤制品表面质量的影响,得出了挤制管坯表面缺陷的影响因素及预防措施。     

方坯直接轧制工艺铸-轧界面连铸坯排队过程的衔接优化

通过排队论的方法,构建了方坯直接轧制工艺铸-轧界面的连铸坯排队的数学模型,并对钢厂2×70t EAF-6流150 mm×150 mm方坯直接轧制生产线进行排队论的案例优化分析.在保证直接轧制率的情况下,钢水量由1.88 t/min提高到了2.3t/min,直接轧制优化工艺提高了生产线的产量.在方坯直接轧制生产系统中,连...